氫氣分離的主要方法
在氫氣的分離純化過程中，氫源中的雜質組分和含量不盡相同，採用不同的分離方法得到的分離效率及效果也不同。
常見的分離法有:低溫分離法(也稱深冷法)、選擇吸附法、金屬氫化物淨化法和膜分離法。
1. 低溫分離法(也稱深冷法)
深冷法是利用在低溫條件下，原料氣組分的相對揮發度差(沸點差)，部分氣體冷凝，從而達到分離的目的。氫氣的標準沸點為 -252.77℃，而氮、氫、甲烷的沸點 (-195. 62℃、-185. 71 ℃、-161. 3℃)與氫的沸點相差較遠，因此採用冷凝的方法可將氫氣從這些混合氣體中分離出來;此外，氫氣的相對揮發度比烴類物質高，因此深冷法也可實現氫氣與烴類物質的分離。
深冷法的特點是適用於氫含量很低的原料氣，氫含量為20%以上;得到的氫氣純度高，可以達到95%以上，氫回收率高，達92%-97%;但由於分離過程中壓縮和冷卻能耗很高，其分離適用於大規模氣體分離過程。
深冷法可對氨廠馳放氣、煉油廠廢氣中的氫氣進行純化分離。
低溫分離法的關鍵設備
1）冷箱
冷箱在低溫領域是十分關鍵的設備，如空分等低溫分離工藝都需要依靠冷箱來實現。冷箱的保冷性能對整套工藝的能耗水平、產品產量質量都有很大的影響。對於一般深冷的工作狀況，珠光砂保冷就可達到使用要求。由於氫液化需要達到20K的低溫，採用珠光砂已不能滿足要求，行業經驗採用真空+多層纏繞絕熱方式進行保冷箱
2）膨脹機
膨脹機是用來使氣體膨脹輸出外功以產生冷量的機器，其工作原理是將壓縮氣體的位能轉變為機械功。根據氣體膨脹輸出外功的不同分為容積式和透平式。透平膨脹機具有速度高、流量大、體積小、冷損小、結構簡單調節性能好、工作可靠、能長期連續平穩運轉的優點。但膨脹比不能太大。
1.2 選擇吸附法
選擇吸附法是利用吸附劑只吸附特定氣體，從而實現氣體的分離。它包括:低溫吸附法、變壓吸附法和低溫吸收法。
(1)低溫吸附法 低溫吸附法是利用在低溫條件下(通常在液氮溫度 下)，由於吸附劑本身化學結構的極性、化學鍵能等物理化學性質，吸附劑對氫氣源中一些低沸點氣體雜質組分的選擇性吸附，實現氫氣的分離。當吸附劑吸附飽和後，經升溫、降低壓力的脫附或解析操作，使吸附劑再生，如活性炭、分子篩吸附劑可實現氫氣與低沸點氮（愛空分圈編輯）、氧,氫氣等氣體的分離。該法對原料氣要求高，需精脫CO2,H2S,H20等雜質，氫含量一般大於95%，因此 通常與其它分離法聯合使用，用於超高純氫的製備，得到的氫氣純度可達99.9999%，回收率90%以上。該法設備投資大，能耗較高，操作較複雜，適用於大規模生產。
(2)變壓吸附法(PSA) 變壓吸附法是利用在恆溫下，吸附劑的吸附容量隨其分壓的增大而增多，當減壓或抽空時則解吸，吸附劑再生。選用難以吸附氫的吸附劑在常溫下吸附氫源中的雜質，以實現氫與雜質的分離。一般選用的吸附劑有:活性氧化鋁、矽膠、分子 篩、活性炭等。
該法對原料氣中雜質的要求不苛刻，一般不需要進行預處理;原料氣中氫含量一般為50%-90%，且當氫含量比較低時， 變壓吸附法具有更突出的優越性;同時，變壓吸附法可分離出高純度的氫氣，純度可達99%一99.99%。該法裝置和工藝簡單、設備能耗低、投資較少，適合於中小各種規模生產，但氫的 回收率較低，只有600%-80%。目前，該法已用於水煤氣，半水煤氣，焦爐尾氣分離氫，得到的氫氣純度為99.9999%, 日本公司採用PSA法，從焦爐氣(CO氣態)中分離出純度為 99.9999%的超高純氫等，研究了採用該法從重整 廢氣中回收氫氣，可得到的氫氣純度達99.999%，並且氫的回收率達75%-85 %。此外，該法也應用於石油煉廠尾氣的氫回收。
(3)低溫吸收法 低溫吸收法是利用吸收過程中雜質溶解於液體吸附劑，解吸過程，被溶解的氣體從溶液中釋放出來從而實現分離。常用的吸附溶劑有:丙烷、甲烷、丙烯和乙烯等。例如液體甲烷在低溫下吸附一氧化碳;氯化苯對CH4, Ar和N都存在吸附作用，是一種理想的氫回收溶劑。此方法要求原料氣中氫含量大於95%，可得到99.99%以上的高純氫，回收率高達95%，若要達到更高的氫純度要求，則要採用低溫吸附法以補足。此方法適合於工業化生產，但設備 投資大、能耗高、成本高、操作較複雜。