常見問題一：發泡孔不足
發泡橡膠出現質量問題是很常見的現象,產品出現質量問題是任何產品都在所 難免的一件事情.最重要的是當出現問題時我們應該及時找出解決辦法,及時解決問題 才是關鍵.今天我們來討論一下發泡橡膠質量出現問題時一些常用的解決辦法： 可能的原 因 建議解決辦法 （1）發泡劑質量問題 （1）檢查發泡劑是否在有限期限內，是否合格 （2）膠料可塑度過低 （2）檢查膠料可塑度是否符合標準，可塑度過低應補充混煉，增大可塑度以利於發孔； （3）混煉溫度過高，發泡劑早期分解 （3）檢查密煉機卸料溫度是否過高，輥溫是否太高， 膠料是否焦燒。一些因混煉溫度過高的膠料可以少量摻和處理或添加發泡劑重工； （4）膠料停放時間過長或停放溫度過高，部分發泡劑揮發或分解 （4）停放時間過長膠料應返煉進行補充加工； （ 5）膠料硫化速度過快 配方調整，檢查硫化劑的臨界溫度與發泡劑的分 解溫度是否接近，並相互協調，使硫化速度與發泡速度相配合； （6）壓力過高，超過發泡劑發生氣體所形成的內壓，造成發泡孔不足； （6）調整機臺壓力。
常見問題二：填充模不足
可能的原因 建議解決辦法 （1）用膠量不足 （1）逐條稱量，保證膠料重量； （2）模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔，膠料流動受到阻力 （2）提高膠料的流動性； （3）模腔構造複雜與膠料流動性不相配合，發孔後往往不能填充模具頂端，形成缺陷 （3）修改模具，合理設計排氣孔，分模構造等。 （4）模腔內死角處的空氣排不出去，使膠料填充不滿模腔，導致邊緣缺膠 同上
常見問題三：發泡孔不均勻（過大或過小）
發泡孔過大，產品的硬度、密度不合標準，閉孔會變成聯孔，微孔變成小孔，某些部分發生塌陷或某些部分發不起來。 可能的原因 建議解決辦法 （ 1）發泡劑結團或粒子過粗 （1）檢查發泡劑， 如有結團現象應過篩，粒子粗則應粉碎，充分混煉（或薄通）使之分散均勻 （2）混煉不均勻 同上 （3）配合劑含水量過高，膠料中混有空氣或雜質 （3）配合劑水分過高應乾燥後使用，除去膠料中的空氣或雜質，使之充分硫化 （4）硫化不足，出模後繼續發孔 （4）調整硫化工藝條件，增加硫化劑用量
常見問題四：過硫化或欠硫化
（1）過硫化 一般表面變色，孔眼較小，硬度較高，產品邊緣裂開，產生原因是操作不當，或溫度過高，硫化時間太久或儀表失靈，應檢查各閥門和儀表是否有問題，再則要嚴格執行操作規則。 （2）欠硫化 硫化不足時，出模後氣孔內壓大於外壓，膠料若繼續發孔，輕則造成硬度過低，強性差，變形大；重則孔眼爆破。應檢查儀表，閥門是否有問題，嚴格執行操作規則。 註：發泡製品控制質量指標 （1）表觀密度，越小越好； （2）機械強度一般為0.5-1.6Mpa； （3）靜壓縮永久變形； （4）硬度； （5）衝擊彈性； （6）連續動疲勞； （7）老化試驗（70度*70小時；100度*24小時）； （8）低溫試驗。