作者|顏運友
來源|實效工廠管理
全文總計1687字，需閱讀4分鐘，以下為正文：
經歷製造企業的人對於5S管理太平常不過，如果連5S管理都不知道估計都會讓人說不專業，他已經被認為是製造企業最基本的管理工具了。
但是市面做5S管理的其實對它理解有些偏見：認為就是整理整頓，打掃衛生，沒有真正理解5S管理是要給企業帶去效益，減少品質問題，減少浪費等，他是建立在IE科學管理基礎上，需要用到動作經濟/現場布局/標準包裝/作業標準/人機工程等基礎之上，才能真正發揮5S管理效能，而不是把5S理解為簡單管理方法。
整理可以節約空間，那到底多長時間物料可以退回呢？一天/一周還是一個月呢？有的項目定義每天要清理不要的物料，把作業區域物料清空；也有的認為留一天都物流屬於正常現象，下班就把所有物料清退了。
大家有沒有想過整理需要時間和成本的，員工花費大量時間去整理，生產效率照樣提升不了，這不是我們做5S的本意，整理我們需要有節制的整理，結合生產任務（周日月計劃的時間情況進行），有些訂單生產時間長達一周，就沒有必要非要下班清空作業區域，保持住就可以第二天接上，可以節約時間提升生產效率。至於整理是一天一周還是一個月，還真要結合企業實際情況加以應用（勿濫用）。
現場市面上對5S之整頓中的「三定」：定位/定容/定量；管理者就把他理解為劃線，他們沒有建立在在科學管理基礎上，例如：定位需要多大位置，大多數是按照託盤位置，周轉器具位置進行定位劃線，那周轉器具用多大呢？
這就需要用到標準包裝，標準包裝決定物件的容與量（容量決定了周轉頻次，周轉的頻次和生產節拍又是息息相關），決定選用器具的大小，器具大小決定定位的大小。從產品設計開始就是決定了產品容器大小，如何流轉，如何定位來。
三定也就有了科學的依據，而不是隨手一划就說是三定。
區域劃線位置又和動作經濟息息相關，有人說區域位置離工位位置越近越好，方便員工作業與物料拿去（有時候太近會影響員工作業與動作），這也是動作經濟原則的要求。
看似合理其實很多細節問題沒有考慮到，我們每個員工動作幅度都不一樣：有點人高/有的人矮/男人與女人手臂長短不一/有人左右手習慣又不一樣等等。
雖然我們考慮動作經濟原則，但是沒有考慮人的因素，沒有針對人的特點設置區域位置，甚至也沒有考慮作業區域動作幅度因素，場地需要大多才能讓我們作業人員更加舒適。如果細節問題不考慮，也會影響效率及5S管理。
區域位置固定了就需要考慮物流流轉問題，怎麼樣方便把物料放置到指定區域內，我們流轉通道需要設置多寬，才能滿足流轉要求。
有些項目區域設置好了後，物流運轉到制定區域後，需要大車換小車（小推車）因為地方太窄了進不去，需要人工重新搬運一次，才能滿足，這就是我們在設置區域時，沒有考慮流轉問題（一次配送到位最省力），導致物流效率不高。
通道劃線留多寬（留寬了浪費，留窄了影響效率），需要考慮從供應鏈到入庫，入庫到倉庫，倉庫到生產，生產到入庫等整個系統標準包裝/流轉標準/作業標準，避免中間因標準不統一，需要多次搬運費時費力，所以區域位置需要考慮流轉問題（搬運問題）。
清掃現在很多中小企業認為就是打掃衛生，下班需要打掃衛生，而沒有把他理解為：是需要保持一個清潔的環境，規避作業場所不清潔導致產品質量問題/性能問題等產生；而不是大多數管理者理解的下班後花5分鐘打掃衛生。
清掃不是一個動作，是個持續的動作。他的目的是要保持一個清潔的狀態，避免產品質量問題，這才是清掃的核心要義。就需要員工隨時隨地保持清掃的動作，保持清潔的環境，而不是打掃衛生那麼簡單。
如1：車床加工時刻要保持清掃動作，因為遇到換產品時候如果不及時清掃，下個產品可能會被鐵屑壓傷。
例如2：臺面有膠水比較髒，做下個產品的時候就需要保持臺面乾淨來規避下個產品表面不良，造成大量返工返修問題。
5S管理看似很尋常的管理行為，其實他結合大量科學管理方法，而不是大家所理解的把東西擺放整齊，把現場衛生打掃乾淨把表面做做那麼簡單，5S管理需要以效率/價值為導向，做了個「面子」工程就認為是精益生產，是對精益生產及5S管理的誤解，每個管理理論都有他背後的深刻的科學基礎與管理邏輯。
精益生產是建立在科學的基礎上，科學就是背後的管理邏輯，科學就是支持管理邏輯的方法論。
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文章編輯：Blean
投稿方式：wangyj@benchmarklean.cn
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