近期，橡塑件公司通過跨界借鑑智慧型手機的觸屏技術，將其應用於進口自動下線設備上，實現了進口零配件的可替代性，大大降低了進口自動下線設備的維護成本，縮短了設備故障維護周期，成為創新升級行動以來在提升管理效益方面的一次重要實踐。
橡塑件公司車身線束分部在電線束產品的生產製造中廣泛應用了自動下線設備，分部的生產組織效率和產品質量得到穩步提升。在長期的應用中，分部卻遇到了瓶頸，由於是進口設備，高度的自動化和加工精度為分部帶來了效益的提升，然而，易損零配件更換卻相對費時費力，不僅更換周期長，相應的費用也十分昂貴，尤其是設備主控操作臺，一旦故障需要返廠檢測和維修，維護周期長達一個月，費用動輒萬元，維護成本十分高昂，而且每次維護後都需要單獨安裝一份相匹配的驅動程序，無法實現設備間的嫁接使用，對分部的生產組織影響較大。
針對這一問題，車身線束分部協同公司設備動能部對自動下線設備進行了細緻研究和討論，根據維護經驗，提出移植應用智慧型手機觸屏技術開發可替代性主控觸屏的新思路，以降低維護成本，縮短維護周期。
設備動能部經過廣泛的市場調研，確認了這一創新思路的可行性，在對行業內多個製造商技術能力的對比考察後，向業內一觸屏製造商提出了可嵌入、可移植、即插即用、色彩像素、以及外形尺寸等諸多應用需求，委託其開發一種集成式觸屏。很快，這一可替代式的集成觸屏完成開發，並進行了應用測試。
定製開發的集成觸屏採用電容屏技術，做了獨立封裝，可以完美的嵌入安裝在設備主控臺上，由於採用了主流技術，屏顯的色彩更加鮮豔、清晰，色域廣、可視角度大，靈敏度、操作反饋的反應速度均得到了大幅提升，而且由於電容屏的特點，日常操作要求操作者必須使用手指，這也大幅提升了屏幕的耐用性；此外，集成觸屏實現了即插即用，無需再安裝特定的驅動程序，便於設備的維護更換，可以在多臺設備之間兼容使用，成本僅為原廠配件的三分之一，在大幅降低設備維護成本的同時，也帶來了顯著的管理效益。(本文來自中國重汽)