來源：中國工程科學，2020年 第22卷 第5期
作者：曹維宇，楊學萍，張藕生
摘要：高性能高分子複合材料因其優異的綜合性能，成為國防與國民經濟建設不可或缺的戰略性關鍵材料，已在航空、航天、風力發電、軌道交通、汽車等領域進行應用，發展前景廣闊。本文分析了我國發展高性能高分子複合材料的宏觀需求，綜述了高性能高分子複合材料中碳纖維、芳綸、高性能玻璃纖維等纖維增強體以及複合材料用高分子樹脂基體如環氧樹脂、酚醛樹脂、特種樹脂的發展現狀及特點，研判了高性能高分子複合材料發展存在的問題以及今後發展的目標與任務。研究發現，碳纖維領域初步形成了從關鍵技術研發到工程化生產的產業化體系，材料向高性能和低成本雙向發展；對位芳綸產業化初步成功；玻璃纖維則保持低速擴張；高性能高分子複合材料樹脂基體產業則面臨嚴峻的發展形勢。基於發展需求，從注重自主創新、堅持需求牽引、重視產業鏈建設、加強人才培養與支持產業創新建設等方面提出了發展建議，以期為我國高性能高分子複合材料的發展提供參考借鑑。
關鍵詞：高性能纖維；高分子樹脂基體；複合材料
一、前言
高性能高分子複合材料指採用碳纖維、芳綸、玻璃纖維等纖維增強環氧樹脂、雙馬來醯亞胺樹脂等高性能樹脂為代表的一類材料，綜合性能優異，是國防與國民經濟建設不可或缺的戰略性關鍵材料。高性能高分子複合材料作為高端裝備的主要物質基礎，在航天、航空等武器裝備的輕質結構、燒蝕防熱部件上發揮著不可替代的作用，如應用於高超聲速飛行器、臨近空間飛行器以及深空探測飛行器等新一代武器裝備和重大科技工程中。同時，高性能高分子複合材料在以高端工業製造、軌道交通、清潔能源等為代表的國民經濟各重大領域也有著廣泛應用。
目前，國際上在高性能高分子複合材料領域已經形成了相對較為成熟的產業並持續穩定發展。在增強體材料方面，碳纖維作為先進複合材料最重要的增強體，面向應用需求的特種化或高性能化技術以及大規模工業級低成本技術已成為研究熱點。在對位芳綸方面，產業鏈建設越來越受到重視，技術一體化趨勢愈發明顯，新興應用領域不斷湧現。玻璃纖維產業已形成從纖維、製品到複合材料的完整產業鏈。樹脂基體的發展已進入有序穩定期。在複合材料製造技術上，自動化製造技術日趨普遍，航空和航天複合材料技術進入成熟期，風力發電和汽車領域的應用為碳纖維複合材料產業注入新的活力，熱塑性複合材料在軌道交通和汽車產業中的應用前景廣闊。
近年來，隨著航空、航天、風力發電、軌道交通、汽車、高壓容器等產業對高性能高分子複合材料需求的進一步增長，我國高性能高分子複合材料產業已初具規模，應用領域和產能持續擴大，逐漸向低成本、高性能方向發展。與國外先進水平相比，我國高性能高分子複合材料產業發展仍存在不小的差距。為此，本文在梳理我國高性能高分子複合材料中各種纖維增強體和樹脂基體的產業發展現狀與態勢特點的基礎上，研判我國複合材料的製造及應用水平，分析現階段存在的問題以及與國際先進水平形成差距的原因，最後，提出我國高性能高分子複合材料的未來發展方向與對策建議。
二、我國高性能高分子複合材料宏觀需求分析
高性能高分子複合材料是國防與國民經濟建設不可或缺的戰略性關鍵基礎材料，也是《中國製造2025》中諸多重點領域發展的材料基礎。隨著我國國家戰略的轉型和國民經濟發展新思路的提出，對高性能高分子複合材料的發展與應用提出了迫切需求。
1.高性能高分子複合材料是實現國家安全領域支撐保障需求的關鍵基礎材料
隨著我國國家創新驅動發展戰略的實施，以航天強國、航空強國、海洋強國為主要途徑的強國策略成為國之根本。戰略飛彈、新型裝甲及船舶、大型飛機、新一代戰機以及衛星的研發對高性能、多功能、結構功能一體化的高性能先進複合材料的需求旺盛，關鍵複合材料和結構製件成為制約國家重大安全工程任務完成的瓶頸。例如，戰略戰術飛彈、航空發動機熱端部件、高超聲速飛行器等對T800以上級碳纖維複合材料的需求迫切；國產大型飛機、先進衛星和探月工程項目的實施需要高強中模、超高強高模碳纖維及其複合材料進行保障。
2.高性能高分子複合材料是引領技術升級的關鍵材料
在航空和航天裝備、海洋工程裝備及高技術船舶、先進軌道交通裝備、節能與新能源汽車、新材料產業、電力裝備、新一代信息技術產業、高檔數控工具機和機器人以及高性能醫療器械等多個重點領域中，高性能高分子複合材料是關鍵基礎材料或是引領技術革命的升級換代材料。如在長度40m以上的風電葉片的梁帽、主梁上使用碳纖維複合材料，一方面可以使葉片自重減少38%，成本降低14%；另一方面提高葉片抗疲勞性能，提高輸出功率，以碳纖維為材質可更容易生產出大直徑和自適應的風電葉片。
3.高性能高分子複合材料是實現我國經濟綠色發展的迫切需求
在能源革新有限的情況下，節能減排是汽車產業的重要研究課題，輕量化是解決問題的關鍵之一。先進高分子複合材料具有比模量和比強度高、減重潛力大、安全性好等突出優點，是汽車輕量化的最佳選擇。隨著複合材料技術的不斷進步，碳纖維複合材料現已應用於汽車車身、尾翼、底盤、發動機罩、內飾等。未來汽車產業領域碳纖維需求量的增長速度將在一定時期內保持在7%左右。
三、我國高性能高分子複合材料的發展現狀
目前，我國高性能高分子複合材料的發展雖已取得實質性進展，但高性能纖維增強體、樹脂基體以及複合材料製備的產業化進程相對緩慢，部分領域與世界材料強國相比尚有一定差距。我國高性能高分子複合材料的發展情況具體如下。
（一）高性能纖維發展各具特點
1.碳纖維領域初步形成研發與生產平臺，朝高性能和低成本方向快速發展
碳纖維是一類碳元素含量在90%以上的無機纖維狀材料，其中以聚丙烯腈（PAN）纖維為前驅體製備得到的聚丙烯腈基碳纖維最為重要，其製備工藝主要包括丙烯腈（AN）聚合物溶液製備、PAN原絲製備、PAN纖維預氧化、PAN預氧纖維碳化以及為與樹脂複合所進行的表面處理，若製備高模量碳纖維還需經過高溫石墨化工藝。PAN基碳纖維的生產製備流程，如圖1所示。在國家科技和產業化示範計劃的支持下，經過10餘年的協同攻關，我國高性能碳纖維製備與應用技術取得了重大突破。
（1）初步建立高性能碳纖維技術與產品體系，技術水平不斷提升
目前，我國國產碳纖維已初步實現T300級和T700級碳纖維的產業化規模生產。具體來看，T300級碳纖維性能基本達到國際水平，在國防領域應用漸趨成熟，在民用領域的應用仍有待開拓；T700級、T800級高性能碳纖維突破了幹噴溼紡工藝，實現了產業化生產；創新性開發了溼法紡絲T700級碳纖維製備工藝，相關產品已應用於航空領域；在實驗室條件下，T1100級高性能碳纖維已經突破關鍵製備技術。在高模量及高強高模碳纖維領域，M40級高模量碳纖維實現了小批量生產，產能約為300kg/a，並在多個衛星型號上應用；M40J級高強高模碳纖維已完成工程化研製，正在進行應用考核；M55J級高強高模碳纖維尚處於工程化研製階段，更高性能的碳纖維品種仍處在關鍵技術研發階段。
（2）已建立一批碳纖維生產企業和研發平臺，國產碳纖維產業格局基本形成
在碳纖維生產企業方面，我國現有20多家碳纖維企業，主要分布在山東、江蘇、河北和吉林，國產碳纖維的產業格局基本形成。以威海拓展纖維有限公司、江蘇恆神股份有限公司、中復神鷹碳纖維有限責任公司、中安信科技有限公司、吉林精功碳纖維有限公司、中國石化上海石油化工股份有限公司為代表的6家企業建設起10條以上的單線產能達千噸級的生產線，另有18家企業建設了幾十噸至幾百噸產能的生產線；同時，腈綸工業基礎的高強型大絲束碳纖維原絲技術取得突破，吉林碳谷碳纖維有限公司建成產能為1.5×104t/a的原絲生產線。2019年國內碳纖維理論產能達到2.6×104t/a，有效產能約為1.5×104t/a，生產的T300/T700級碳纖維基本滿足國防領域的應用需求。碳纖維產業的產能雖不斷增長，但存在產能大、產量小、開工率不足等問題。
在平臺建設方面，我國已建設諸多碳纖維科學技術研究單位以支撐碳纖維產業的國產化發展，即1個國家碳纖維工程技術研究中心、2個碳纖維製備技術國家工程實驗室、2個碳纖維複合材料國家工程實驗室、多個國家重點實驗室。
2.對位芳綸產業化成功，與國際先進水平相比尚有差距
對位芳綸是對位芳香族聚醯胺纖維家族的重要成員，由對苯二甲醯氯與對苯二胺縮聚後製得聚合物對苯二甲醯對苯二胺，再經溶液紡絲製得的芳綸產品。國際上對位芳綸總產能約為7.6×104t/a，開工率約為70%~80%。我國目前已有8家企業建設了對位芳綸纖維的生產裝置，產能已超過7×103t/a，具體產能分布情況，如圖2所示。但全國實際年產量約為1.8×103t，行業開工率不足30%。總體來說，我國對位芳綸產業化水平與國外先進水平的差距較大，尚未在產業規模、產品質量及應用等方面形成強有力的競爭格局。
在平臺建設方面，我國建立了多個芳綸纖維國家及地方研發與技術平臺。例如，東華大學是纖維材料改性國家重點實驗室依託單位，華南理工大學是製漿造紙工程國家重點實驗室依託單位，煙臺泰和新材料股份有限公司是國家芳綸工程中心依託單位，中藍晨光化工研究院有限公司是纖維等高分子材料多品種、小批量軍工材料研發的依託單位。
3.玻璃纖維產能居世界首位，保持低速擴張
玻璃纖維是一種優良的功能材料和結構材料。2016年全國玻璃纖維的產能約為3.8×106t/a，佔全球總產能的60%。2017—2019年我國玻璃纖維產能年均複合增長率為6.65%，遠高於全球產能年均複合增長率1.70%。我國玻璃纖維的年產量從2005年的9.5×105t增長至2016年的3.62×106t，產量年均複合增長率達到12%。「十三五」以來，玻璃纖維產能保持低速擴張，新增產能主要集中在少數企業，如中國巨石股份有限公司完成了5條生產線的改造，泰山玻璃纖維有限公司新建了池窯生產線，重慶國際複合材料股份有限公司投產了冷修線。
（二）複合材料用高性能環氧樹脂與酚醛樹脂發展形勢嚴峻
1.環氧樹脂
環氧樹脂是由環氧氯丙烷與雙酚A縮聚而成的熱固性樹脂，大量用作複合材料的基體樹脂，尤其在航空用複合材料中佔主導地位。2016年世界環氧樹脂總產能約為4.62×106t/a。目前，陶氏化學公司、南亞塑膠工業股份有限公司和美國邁圖特種化學品公司3家企業的環氧樹脂產能位居全球產能前3位，佔全球環氧樹脂總產能的37%。我國環氧樹脂產業2017年的產能為2.3×106t/a，佔世界總產能的50%，2017年的產量為1.2×106t。我國生產的環氧樹脂有9%用於複合材料領域，其餘用於電子電器、塗料、膠黏劑等領域。
鄰甲酚醛環氧樹脂是以鄰甲酚醛樹脂替代雙酚A得到的環氧樹脂，比雙酚A型環氧樹脂具有更高的環氧值，固化時能夠提供2.5倍的交聯點，使複合材料具有更高的熱穩定性、機械強度、電氣絕緣性以及耐化學藥品性。目前，世界鄰甲酚醛環氧樹脂市場基本被日本、美國、瑞士等國家的企業壟斷，我國尚不能規模化生產高品質、高純度的鄰甲酚醛環氧樹脂。
通常情況下，環氧樹脂經過固化處理形成網狀立體聚合物，將複合材料骨材包絡在網狀體中。根據固化溫度不同，可以分為室溫固化（20~30℃）、中溫固化（50～130℃）、高溫固化（130℃以上）等。與高溫固化相比，中溫固化具有固化溫度低、對模具要求不嚴、內應力小、尺寸穩定等優點，具有廣闊的發展空間。為避免固化後的環氧樹脂產生韌性差、脆性強等問題，需要對其進行增韌改性，包括橡膠類彈性體增韌、高性能熱塑性聚合物增韌、熱致液晶聚合物增韌等。另外，還需要對環氧樹脂進行阻燃改性，近年來無滷阻燃劑得到廣泛研究與應用。分子結構中帶有一定量N、Si或P元素的功能單體，用作阻燃環氧樹脂的反應性單體或固化劑，使樹脂複合材料具有較好的阻燃性。目前國內的阻燃劑生產企業如浙江萬盛股份有限公司、江蘇雅克科技股份有限公司等已開始生產有機磷系無滷阻燃劑，但整體水平及效果與發達國家尚有較大差距。
2.酚醛樹脂
酚醛樹脂，作為廣泛用於複合材料的基體樹脂，是由酚類化合物（如苯酚）和醛類化合物（如甲醛）縮聚而成的熱固性樹脂，其中最典型、最重要的一種酚醛樹脂是以苯酚和甲醛縮聚而成的聚合物。2016年，國內約有200多家酚醛樹脂生產企業，產能約為1.3×106t/a，產量約為1.02×106t，居世界第1位。但對於一些高性能酚醛樹脂及其複合技術、鑄造技術等，我國尚未掌握核心關鍵技術，亟需提升國內企業的酚醛樹脂改性和鑄造水平。
酚醛樹脂脆性大、延伸率低，且其結構上的酚羥基和亞甲基易氧化。為滿足航空、航天及其他高端領域對酚醛樹脂性能的要求，需進行增韌改性和耐熱改性。在目前已有的改性酚醛樹脂中，硼酚醛樹脂將B元素引入到酚醛樹脂分子結構中，使酚醛樹脂呈現出高氧指數、低毒、低煙等特點，是火箭、航天、飛彈、核電站和汽車剎車片等領域急需的重要材料之一。
3.特種樹脂基體
在特種樹脂基體方面，主要有雙馬來醯亞胺樹脂、氰酸酯樹脂、苯並噁嗪樹脂等。這些特種樹脂具有良好的耐熱性、阻燃性、耐輻射、透波性、電絕緣性和機械性，被認為是具有廣闊發展前景的一類熱固性聚合物基體樹脂，有望成為環氧樹脂的繼任者，在航空和航天領域得到廣泛應用。在美國第四代戰鬥機F-22中，複合材料的用量佔其結構總質量的24%，其中70%為雙馬樹脂基複合材料。
近30年來，美國、日本、英國、德國等相繼對雙馬來醯亞胺樹脂等特種樹脂基體進行了大量改性研究，以製備出性能更優異的基體樹脂材料。這些特種樹脂在國內均有研發和生產，與國際先進水平相比，在量產規模和產品穩定性方面存在較大差距。特種樹脂基體複合材料作為高性能材料在實際應用時需解決兩大技術難題：①通過共聚、共混或其他方式，改善樹脂的加工性能，解決固相高溫固化成型帶來的脆性大、易斷裂等問題；②在確保材料具有足夠高的耐熱性能、力學性能和機械強度的同時，提高韌性，製備集強度、韌性、耐熱性、加工性等優異性能於一身的複合材料，滿足航空、航天及其他軍工領域的使用要求。
（三）我國複合材料製造及應用水平發展顯著
1.複合材料技術進入成熟期，開始較大規模應用
①在航空領域，複合材料的應用水平得到提升，用量佔比越來越高，如我國第四代戰鬥機的複合材料用量佔比為25%，大型運輸機複合材料用量佔比為15%，某型直升機複合材料用量佔比為34%。另外，我國正在研發階段的大型客機計劃在尾翼、機翼等結構中使用碳纖維複合材料，複合材料用量將佔其結構重量的15%～25%。②在航天領域，隨著樹脂基體性能的不斷提高和先進工藝技術的逐步應用，我國航天結構中複合材料的應用趨勢由小尺寸次承力結構到大尺寸主承力結構方向發展。③在兵器行業彈箭武器上，主要使用玻璃纖維、碳纖維增強複合材料等，其應用範圍由非承力和次承力結構件發展到主承力結構件，如抗高過載的高內壓火箭發動機殼體、大口徑穿甲彈彈託等。據不完全統計，兵器行業玻璃纖維的年用量已達到上千噸，碳纖維、芳綸纖維、聚乙烯纖維的年用量已分別達到50t、70t、10t以上。④在民用領域，風力發電和汽車方面的複合材料應用為碳纖維複合材料產業注入新的活力，熱塑性複合材料在軌道交通和汽車產業領域應用前景廣闊。
2.複合材料自動化製造技術日趨成熟
隨著高性能複合材料的廣泛應用，複合材料製造工藝朝多元化、自動化方向快速發展，複合材料成型工藝從2~3種（手糊和手工鋪貼）發展到近10種（自動鋪放），2016年複合材料構件自動化製造的比例達到50%，2020年年底將達到65%以上。「十二五」期間，我國複合材料自動化製造技術得到較好發展，自動鋪帶、自動鋪絲以及預浸料自動拉擠等先進高效的工藝技術正逐步投入應用，發展了熱熔預浸料生產和熱壓罐複合材料成型工藝技術、纖維/布帶纏繞成型技術、樹脂傳遞模塑料成型工藝（RTM）成型技術和複合材料結構整體成型技術，複合材料製造技術體系初步形成，可用於研製和小批量生產碳纖維、玻璃纖維和芳綸增強高性能酚醛樹脂、環氧樹脂、雙馬來醯亞胺樹脂和聚醯亞胺等多種複合材料，主要應用於汽車零部件、軌道交通、通信電力、建築建材、電力/電器、市政基礎設施、新能源開發等領域，基本滿足了航空、航天、兵器、能源和交通運輸領域的需求。
3.結構功能一體化複合材料技術朝高端化、實用化方向快速發展，支撐了高端裝備的研製和生產
我國結構功能一體化複合材料技術發展顯著，結構吸波和透波複合材料在新型飛機、飛彈、艦船、地面車輛等領域得到大量應用。結構裝甲複合材料兼具抗彈防護和結構承載功能，第一代的抗彈/結構複合材料——高強玻璃纖維增強樹脂基複合材料，性能已達到美國MIL-46197A結構裝甲複合材料標準，已用於多種裝甲裝備的艙門艙蓋。第二代的抗彈/結構複合材料具備抗彈、承載、隱身等多功能一體化的特點，在保持較高剛強度和抗彈性能的情況下，在較寬雷達波段吸波效果突出，已用於坦克大型動力艙頂蓋和外露部件。我國樹脂基防熱複合材料在載人航天和星空探測等發展計劃的推動下，研製出蜂窩增強低密度樹脂基防熱複合材料並在載人返回艙上實現成功應用。
高性能碳纖維複合材料是複合材料產業的核心，2016年世界碳纖維複合材料年用量約為1.1×105t，市場總價值約為200億美元，市場發展前景廣闊。我國複合材料經過30多年的發展，已建立起一批覆合材料構件研發平臺和製造基地，以促進複合材料技術及產業水平的提升。
四、高性能高分子複合材料發展面臨的問題
目前，我國以碳纖維增強複合材料為代表的高性能高分子複合材料尚處於發展階段，與國外先進水平相比，仍有較大差距。我國相關產品研發和產業發展方向多是對標國外已有產品，以跟蹤仿製為主，產品的進口依賴程度較高，產業化進程緩慢，部分領域嚴重滯後於世界材料強國的發展速度。
（一）碳纖維高端產品少，低端產品價格貴，對位芳綸發展艱難
我國高性能纖維各品種發展不均衡。對於高性能無機纖維來說，玻璃纖維進入產業化發展成熟期，產品質量好且市場佔有率高；碳纖維處於產業化初期，產能不斷提高，但產量及市場佔有率較低，產品質量的穩定性還有待提高；芳綸纖維處於產業化初期，已具備一定的產能，但產量較低，產品質量穩定性和市場佔有率還有待進一步提高。
國產碳纖維生產成本居高不下，用於航空、航天等領域的高性能碳纖維與國外存在代差，自主創新能力亟待加強。同時，我國碳纖維應用市場培育遲緩，風力發電、汽車等產業大規模應用尚未進行，工業需求的拉動力較弱。現有碳纖維企業的產品多集中於生產T300級碳纖維，存在一定的低水平無序擴張，再加上國外相關企業對我國中低檔碳纖維進行價格打壓，不利於碳纖維產業的成長，難以形成具有競爭力和可持續健康發展的產業。
在對位芳綸方面，國外企業不斷通過價格手段對我國芳綸產品進行精準打壓，致使國內企業使用118我國高性能高分子複合材料發展現狀與展望國產芳綸產品的積極性不高。同時，國內芳綸生產企業還面臨著國外加強對芳綸單體（對苯二甲醯氯）出口控制的挑戰。總之，目前我國芳綸產業的成長與發展困難重重。
（二）樹脂基材料的研發與應用水平存在差距
樹脂基體是纖維增強複合材料中最薄弱、最先受到破壞的組分，對複合材料整體性能的發揮起著關鍵作用。我國在樹脂基體方面存在的問題和差距主要表現為：①研發力量薄弱，研究主體以高校與科研院所為主，與企業開展複合材料的應用研究相對脫節；②高品質、高純度的環氧樹脂、酚醛樹脂及改性高端產品規模化生產能力低；③針對高端領域的先進複合材料要求，樹脂復配體系設計能力有待加強；④高性能樹脂基體產業化能力不足，缺乏滿足低頻段、全向隱身、透波、低密度、防隔熱、防彈等性能的產品。此外還需要加大新型超材料、頻率選擇、石墨烯等新技術、新材料在結構吸波和透波領域的應用力度。
（三）樹脂基複合材料設計、製造與應用水平低
（1）我國複合材料的結構件設計以跟蹤替代應用為主，自主設計應用能力較弱。目前，根據國外的實際應用統計，主承力結構使用T300級碳纖維複合材料的減重效率可達25%，而我國減重效率則相對較低，多數不到20%。
（2）國產複合材料自動化成型工藝的應用比例較低，總體不足20%，主要局限於航空和航天等高端領域，民用複合材料仍以傳統的手糊或手工鋪貼成型為主，與國外的自動化製造水平存在明顯差距。工藝落後使複合材料性能離散大、成品率低、成本高，成為制約高性能複合材料發展的突出問題。
（3）複合材料製造關鍵裝備技術水平薄弱，以進口引進為主、仿製為輔，部分裝備如熱熔預浸機、纏繞機、熱壓罐、熱壓機的設計製造以及複合材料自動鋪放設備、預浸料自動拉擠設備的研製雖取得一定突破，但在科研和生產中對進口裝備的依賴程度仍較高。
（4）高性能樹脂基複合材料應用水平與發達國家先進水平存在明顯差距。我國研製的ARJ21支線客機複合材料用量佔比約為2%，正在研製的C919中型客機複合材料用量佔比約為10%，而國外最新研製的波音787、空中巴士A350等大型客機複合材料用量佔比則達到50%以上。歐洲直升機公司的NH90直升機複合材料達到了95%，而國內新型直升機Z10的複合材料用量佔比僅為34%。高性能樹脂基複合材料在大型客機、風力發電和汽車等領域的大規模應用尚未破局，複合材料產業尚未形成規模。
（5）結構功能複合材料基礎薄弱，技術發展缺乏綜合設計能力。增強材料、樹脂基體、功能填料等原材料的研究單位分散，低水平、同質化競爭嚴重，性能無法滿足現有需求。新型超材料、頻率選擇、石墨烯等新技術、新材料在結構吸波和透波領域的應用取得一定進展，但仍然處於理論設計和試驗驗證階段，離實際工程應用要求仍然存在差距。儘管我國在結構/吸波複合材料、結構/抗彈複合材料、結構/防熱複合材料方面的研究取得明顯進展，但結構功能複合材料的發展仍存在頂層設計欠缺、資源整合能力不夠、重要領域空缺、跨學科綜合設計能力不足和技術共享不充分、低水平重複等問題，尚未形成通用化、系列化、標準化的材料體系，缺少支撐未來技術發展的高性能產品。
五、我國高性能高分子複合材料的發展目標與發展建議
（一）發展目標
1.面向2025年的發展目標
面向2025年的發展目標為：完成國產碳纖維品種系列化、工藝多元化、產能規模化，高強、高強中模和高模高強碳纖維主要產品滿足應用需求，具備產業競爭力；突破大規模一體化對位芳綸生產製備技術，建成萬噸級生產線；建立基於高強中模碳纖維的第二代先進複合材料規模化製備與應用平臺，實現在大飛機、載人航天等重大工程中的應用，並在武器裝備方面得到全面替代應用，達到世界先進水平。
重點發展方向包括：①加強國產碳纖維高性能、低成本製備技術研發，突破T1100級別碳纖維的國產化技術，開展M55J級高模高強碳纖維穩定工程化技術研究以及M65J級碳纖維製備關鍵技術研究，產品實現國防型號應用。突破具有高強高模高韌高延伸、壓縮與拉伸性能均衡發展特徵的國產碳纖維製備技術；開展千噸級及以上規模的T300、T700和T800級碳纖維低成本產業化製備技術研究，開展高速幹噴溼紡紡絲工藝系統技術集成研究；突破48K以上大絲束碳纖維批量生產關鍵技術。②突破大規模一體化對位芳綸生產製備技術，建成萬噸級生產線。③開展碳纖維複合材料設計與在航空和航天等領域的應用技術研究，包括與國產T800級碳纖維匹配的高韌性預浸料用樹脂設計改進及規模化合成技術，RTM樹脂配方設計及規模化合成技術，國產高強中模碳纖維預浸料質量與性能一致性控制技術，RTM複合材料增韌技術，複合材料快節拍製造技術研究，國產高強中模碳纖維複合材料適航驗證技術等。④開展高強高模高韌且拉壓平衡碳纖維增強樹脂基複合材料技術研究，研發以全面替代高性能鋁合金為目標的第三代先進複合材料。⑤實現國產低成本高性能高分子複合材料在建築、風電葉片、輸電纜線、汽車和軌道交通等領域的應用。
2.面向2035年的發展目標
面向2035年的發展目標為：通過自主創新，建立滿足我國應用需求的高性能增強體纖維技術與產品系列，形成國防用國產高性能纖維及其複合材料的持續自主保障能力。研發出國家優勢產業、戰略產業以及新型武器裝備所必需的新型高性能纖維複合材料，通過使用環境下的規模化驗證，提高產品的性能和市場競爭力。實現國產高性能高分子複合材料產業化及推廣應用，使我國複合材料技術達到世界同步發展水平並逐步實現全面超越和引領國際發展水平。
重點發展方向包括：①實現M55J、M65J、T1100等級別的高性能碳纖維的工程化製備，滿足國防軍工與國民經濟發展需求。②根據實際服役環境對材料性能的需求，實現高性能新型樹脂基體的結構設計及高分子複合材料超微界面控制，實現複合材料快速成型新方法、超大尺寸複合材料一體化成型等新型技術的開發。③建立起國產高分子複合材料產業技術創新體系，滿足國防及國民經濟重大領域的需求。
（二）對策建議
1.注重自主創新，促進產業可持續發展
高性能高分子複合材料的發展，應堅持以重大領域應用為導向、以科學認知提升為基礎、以關鍵技術突破為中心、以產業創新為目標，既瞄準國家重大工程急需，又兼顧前沿科學技術發展，消除製備與應用脫節的現象，快速提高產業技術成熟度，建立嚴格科學合理的運行機制。
2.堅持以高端裝備需求為牽引進行技術突破，通過民用需求的規模化推動產業發展，實現良性循環
在高性能高分子複合材料高性能化、低成本化發展趨勢的帶動下，以航空和航天等國家安全領域的高端產品需求為導向，不斷進行技術突破，提供關鍵戰略基礎材料保障，同時在以汽車、風力發電、壓力容器等為代表的民用領域擴大應用，提升企業自身造血功能，實現國產高性能高分子複合材料產業的健康可持續性發展，滿足國家安全、國防現代化建設、國民經濟和國家中長期重大工程的需要。
3.重視高性能高分子複合材料產業鏈建設，建立碳纖維複合材料高效低成本應用技術體系
加強投入及引導，從高性能纖維增強體–複合材料–市場應用進行系統布局和技術攻關，夯實發展基礎。重點培育技術與裝備硬實力，建設複合材料設計–製造–應用為一體的完整產業技術鏈條。推動高性能高分子複合材料在能源、交通運輸、建築工程等重點民用產業的發展，形成高性能纖維增強體研發與生產、高性能樹脂研發生產和複合材料製備及應用的完備產業鏈。
4.加強人才培養，尊重智慧財產權及標準化建設，支持產業創新中心建設
建議加強相關交叉專業的融合，擴大人才培養規模並加強跨專業複合型人才培養；在重點企業建立企業技術中心和重點實驗室等高水平開放研究平臺，切實加強和提升企業的工藝技術水平；重視檢測標準、工藝標準及產品質量標準規範的建立；尊重智慧財產權，建立合理有序的人才流動機制，為我國高性能高分子複合材料技術產業持續健康發展提供自主創新源動力。