在模切過程當中，每天都會遇到很多問題，有的甚至讓人搞得焦頭爛額、頭疼不已。在這裡我們就把工作當中的一些問題列出來跟大家分享一下，小編接觸的是平刀和輔料類的模切，今天就跟大家總結討論一下普通常見的問題，文中沒有總結到或有更好的方法大家多多探討。
以下總結了11種模切過程中遇到的問題：
1、產品底紙衝穿或不斷
2、產品變形
3、細小邊類產品模切變形
4、重刀或跳刀不直
5、模切產品排廢
6、小尺寸產品排廢時不能機器排廢或部分產品與廢料一起排出
7、產品偏位，這裡主要講套位偏位
8、二次套位產品套位不準
9、壓痕
10、帶手柄類產品二次衝切時機器上邊換紙邊衝切，容易出現偏位情況
11、防塵網毛絲
細小邊類產品模切變形
今天詳細跟大家聊聊細小邊類產品模切變形。為什麼把這個拿出來說，是因為兩個問題性質不一樣。要求不高的產品一般邊距太小（0.8mm）以內我們會選擇做跳步模，內外框套為衝切。這種做法在模具成本和調模上面會輕鬆很多，弊端就是產品尺寸多靠模切機性能和模切師傅控制，容易出現尺寸不良（主要是套位不準、偏位）。還有就是一些不規則產品，在選擇雷射模一次性衝切的時候可以將模具刀高度降低，以防止在衝切的過程中模具受力後變形。還有就是小孔或小邊距處不能直接用普通的墊刀棉，可以用玻璃膠或矽膠裁成需要形狀和尺寸人工塞入模具內。雷射刀模達不到效果的話就要考慮用精密的模具了（腐蝕模、雕刻模等），有些比較難做的產品，一次成型很難達到的，可設計2次成型或更多次套衝成型，以達到產品要求。
產品排廢問題
關於排廢的問題有很多種：
1、全斷產品排廢，我們可用保護膜做底，產品半切在保護膜上，然後去了保護膜的成本，有的人在用排廢針頂廢的時候可能會出現排不淨的現象，這多半是你技術的原因。
2、排廢時底膜拉斷，首先看你的底膜是否太薄，比如有些雙層保護膜底膜只有0.03mm厚度，這個在模切來說是比較考技術的，可能你調模和衝切都沒問題了，排廢就出現拉斷底膜的情況。換上厚的保護膜還是有拉斷的情況，那就看看你衝切的時候是否有衝切過深的地方，切壞了底膜導致拉廢時底膜從切口處拉斷。另外就是你的底離型膜離型力是否不夠，與廢料粘合太緊，排廢拉力過大拉爛底膜。
模切加工過程中，小尺寸產品排廢問題主要有兩種情況：一種是不能機器排廢；另一種是部分產品與廢料一起排出。
例：攝像頭泡棉
1、像攝像頭泡棉這類小尺寸產品，在模切加工的過程中，模具上的墊刀棉需要將外圍的廢料撕掉，為了避免墊刀棉擠壓材料造成產品與廢料的膠粘合在一起而導致的不能排廢。
2、一些產品在衝切的過程中，可以適當的添加一些防粘劑（像脫模劑或者洗潔精等等），這種操作既可以防止產品粘模，又可以避免產品回粘。
3、排廢的時候，機器上的壓塊鬆緊度需調節適中，並且拉廢料的角度也需要掌握好。
4、底膜的離型度是否合適，如離型度太輕或者太重，這樣會直接影響到產品的排廢以及後續客戶的使用。
如果以上4種方法試過以後都沒有效果，那麼久需要拿出終極法寶了！
5、用PET或其他的硬質材料剪個治具，在排廢時壓住你的產品。
關於模切加工小邊類產品變形、排不了廢就跟大家聊到這裡，如果有更好案例和方法的朋友可以跟我們提出來，有更多模切作業中遇到的問題歡迎一起探討交流。