有色金屬工業通過自主創新、集成創新和引進技術消化吸收再創新，成功地研究開發了一大批重要科技成果並應用於生產，大大提高了企業生產技術裝備水平，縮小了與發達國家的技術差距，明顯增強了我國有色金屬行業的競爭力。
一、行業自主創新能力不斷增強，技術水平不斷提高
有色金屬工業技術創新取得較大進展，經過科技攻關和技術開發，攻克了一批生產中的關鍵技術，取得了一批新的科技成果，一批重大科技成果實現了產業化，有力地推動了有色金屬行業的技術進步和產業發展。
（一）地質找礦
全國有色金屬礦產勘查主要新進展明顯，主要是部分老礦山深部找礦取得突破。針對有色金屬礦產資源短缺的嚴峻形勢，「十五」期間加大了地質找礦研發力度，研究開發了遙感弱信息多層次分離技術、地電化學法、活動態金屬離子法、深部找礦理論和技術方法。通過對雲南箇舊錫礦深部和外圍成礦預測及礦山增儲研究、可可塔勒多金屬礦帶隱伏礦定位預測研究，首次提出了雲南箇舊錫礦三大成礦系列，多期多源成礦，「兩樓一梯」礦床結構模型和可可塔勒礦帶整體勘查三個層次和關鍵技術組合，為礦山企業創造了顯著的經濟效益和社會效益。
有色金屬危機礦山接替資源勘查工作全面啟動。我國西部和東北等地區新發現了一批有色金屬資源地，有色金屬相關的基礎地質工作進一步加強，國際合作和國際化經營步伐加快，有色金屬成礦區帶地質找礦成果卓著。在成礦和勘查理論上，有關分散元素成礦、超大型礦床成礦、熱水沉積盆地成巖成礦、幔汁成礦與地幔柱－熱點成礦、後碰撞（伸展）成礦系統、多島弧盆成礦與陸內轉換斷層成礦、特大型礦床的成礦偏在性、成礦系統等理論取得了一系列新認識，地球物理、地球化學、遙感等礦產勘查技術和分析測試技術成果顯著。有色金屬礦產資源供需現狀總體特徵為多數國有礦山已進入中晚期，我國9大有色金屬資源生產基地經濟社會地位重要，資源危機日趨嚴重；但有色金屬礦山深部、外（近）圍、新礦種和新類型礦床（體）找礦潛力巨大，有色金屬危機礦山接替資源勘查工作全面啟動必將為緩解危機礦山問題作出重要貢獻。
（二）採礦技術
有色礦山在膠結充填採礦、無廢開採、深井開採、複雜難採礦床開採、溶浸採礦、露天開採、露天地下聯合開採和數字礦山技術等工藝與技術方面取得進展，具有重大技術突破，推進了採礦行業的技術進步，也為我國採礦工業的發展作出重要貢獻。
高分層充填採礦工藝成功應用於凡口鉛鋅礦，分層高達到4.5～5m，實現無軌機械化集中作業和強化採礦，盤區生產能力達到840t∕d。分段充填採礦法結合豐山銅礦開發成功，大幅度縮小了採場暴露面積，在礦體不太穩固的條件下實現高效率充填採礦。在安慶銅礦成功採用120m高階段大直徑深孔採礦工藝，採場綜合生產能力達到1039t∕d，主要技術經濟指標接近國外先進水平。
開發高濃度全尾砂充填料井下增壓輸送工藝及裝備，成功地應用全尾砂膏體泵送充填技術和結構流自流充填工藝，開發自然級配廢石膠結充填技術，充分利用礦山尾砂和廢石作為充填集料，全尾砂利用率達到95％以上．實現井下掘進廢石零排放；南京棲霞山鉛鋅礦成為我國第一座無廢開採的礦山。
研究開發了深部高地應力條件下的卸荷採礦工藝與技術，有效降低採區應力集中，為高應力條件下採用大規格採場，實現高效率採礦創造安全開採條件。在凡口礦和冬瓜山礦建立了全數字式微震監測系統，成功應用於生產過程中，標誌著我國礦山地壓災害的監測進入了數位化、信息化的實時監測。
在複雜難採礦體採礦工藝方面，結合豐山銅礦破碎難採礦體開採條件，研究開發出非均質礦體礦塊崩落採礦技術；在銅綠山銅礦的不穩固礦體中，成功地應用了上向分層分條充填採礦工藝；結合大紅山銅礦緩傾斜中厚礦體，成功應用聯合出礦空場採礦工藝；在銅綠山銅礦分支複合礦體，成功應用分層進路充填採礦工藝；針對柿竹園多金屬礦、廠壩鉛鋅礦、銅坑錫礦和欒川鉬礦的群空區條件下的礦柱回採，以及銅綠山銅礦由鬆散爐渣包裹礦柱的回採，在工藝和技術上取得創新，獲得很好的應用效果。
地下溶浸採礦技術已在多家礦山得到應用，使我國地下溶浸採礦技術進入了工業應用階段。針對銅礦峪銅礦的氧化礦，開發形成了「孔網布液，靜態滲流，注漿封底，綜合回收」成套技術，取得就地浸出的重大突破。在武山銅礦進行的鑽孔原地溶浸採礦試驗，探索了適應於原地鑽孔浸出的生產工藝與技術參數。針對壽王墳銅礦上部塌陷區礦石，開發了「就地布液，細菌浸出，耙道收液，溼法提銅」綜合工藝。
露天礦山陡幫開採工藝、汽車－破碎站－膠帶運輸系統和高陡邊坡加固技術得到成功應用。開採設備不斷大型化，電鏟鬥容達到16.8m3，應用了154t、172t電動輪汽車。德興銅礦成功應用多排孔大區微差預裝藥爆破。
結合銅綠山銅礦開發應用了露天與地下聯合開採工藝，在礦體的一個垂直面上同時進行露天開採與地下開採；開發坑露並段聯合回採工藝，在不增加露天剝離量的前提下，安全高效回採了露天坑底或邊坡下礦體，實現開採強度高、效率高、廢料產出率低、產量均衡和開採成本低的實用效果。
在德興銅礦、柿竹園多金屬礦、金川鎳礦、冬瓜山銅礦、安慶銅礦等礦山已將計算機技術應用於採礦生產過程的優化管理和生產技術設計。
（三）選礦技術
近年來針對我國鋁土礦資源含矽高的狀況，在世界上首次研究成功了鋁土礦選礦脫矽新技術，並先後在山東、河南和山西建成了鋁土礦浮選脫矽選礦廠。該項新技術的應用可大大提高鋁土礦的資源利用率，而且又在正浮選的基礎上研究了反浮選新工藝，從而使該項技術又得到了進一步提高。
針對複雜多金屬礦開發中的技術難題，研究成功了具有世界先進水平的「原生電位調控浮選」、「柿竹園法」等一批高效選礦新工藝、新技術，大大提高了我國複雜多金屬礦的選礦技術水平。
我國大型浮選機的研發取得了突破性進展，36m3大型浮選機出口哈薩克斯坦，50m3大型浮選機裝備應用到金川三選廠，100m3大型浮選機應用到錦豐金礦，目前最大的160m3大型充氣機械攪拌式浮選機由北京礦冶研究總院和金川集團有限公司研製成功。
我國高破碎比低矮顎式破碎機、超細碎慣性圓錐破碎機水平處於世界領先，球磨機已經完全實現國產化，部分規格半自磨機已經合資生產。
我國浮選柱的應用正受到高度重視，德興銅礦、欒川鉬礦、柿竹園多金屬礦紛紛應用浮選柱進行精選，並取得了成功。
我國陶瓷過濾機已經完全國產化，江蘇宜興、安徽銅陵、遼寧鞍山生產的陶瓷過濾機已經佔據國內市場，並出口到哈薩克斯坦。
破碎磨礦方面通過引進先進技術裝備繼續貫徹「多碎少磨」原則，德興銅礦取得了較好的成效；冬瓜山銅礦是我國有色金屬選礦廠第一家單系列1萬t／d以上半自磨加球磨系統的選礦廠。
一批新型高效選礦藥劑成功應用到銅礦、鉛鋅礦、多金屬礦選礦廠，提高了德興銅礦等礦山選礦廠的金屬和伴生金屬回收率。
資源綜合利用進一步加強，宜春鉭鈮礦在回收鉭鈮的同時綜合回收雲母、長石，基本實現了無尾礦選礦；選礦回水利用率受到高度重視，南京鉛鋅銀礦的選礦回水利用率高達95％以上。
選礦廠的自動化程度越來越高，從單系統PLC控制向全廠的DCS系統、現場總線系統發展。
儘管我國選礦工藝技術水平高，而且已經走到國外，但是我國大型圓錐破碎裝備、大型半自磨裝備、高效選礦藥劑、自動化控制系統仍然落後於國外先進國家的水平。
（四）銅冶煉技術
通過科技攻關和技術改造，逐步淘汰了汙染嚴重的鼓風爐、電爐和反射爐粗銅冶煉技術，引進消化並自主創新了閃速熔煉法和諾蘭達法、艾薩法、奧斯麥特等富氧溶池熔煉新技術。
雲南銅業股份有限公司引進的艾薩熔煉技術，經過消化創新，低能耗和爐齡使用均為世界同類煉銅法的第一。江銅貴溪冶煉廠經過不斷地自主開發和技術改造，使閃速爐的產能從引進時的5萬t∕a發展到35萬t∕a，其生產技術達到了世界先進水平。山西中條山侯馬冶煉廠引進奧斯麥特雙爐作業系統，其吹煉爐為世界上第一座工業化生產爐，經消化吸收與再創新，進一步完善了工藝，產能由原設計的3.5萬t∕a提高到5萬t∕a。金川集團有限公司年產銅25萬t合成爐（帶貧化段的銅閃速技術）已建成投產。大冶有色金屬公司冶煉廠引進諾蘭達法、銅陵有色金屬集團有限公司金隆冶煉廠引進閃速熔煉法、銅陵有色金屬集團有限公司金昌冶煉廠採用奧斯麥特法，上述企業經過不斷技術開發、改進、完善與創新，不僅取得了產業化成功，而且主要技術指標均超過或達到設計水平。山東陽穀祥光銅業有限公司引進芬蘭奧託昆普的閃速熔煉和閃速吹煉雙閃速爐煉銅技術，總設計能力40萬t，其中一期建設20萬t於2007年7月建成點火。我國自主開發的白銀煉銅法，經過技術革新和爐型結構改造，以及耐火材料的改進，使得白銀爐壽命大大增加。
在銅精煉方面，江銅集團在國內首次採用艾薩電解法生產高純陰極銅，使我國陰極銅的生產技術進入了國際先進行列。為了提高低品位複雜氧化銅礦和硫化銅礦的利用率，擴大可利用銅資源總量，近年來，國內相關科研院、所進行了大量試驗和工程化研究，如複雜硫化銅礦加壓浸出技術，低品位硫化、氧化銅礦的堆浸、生物堆浸和地下溶浸技術等，其中生物堆浸在德興銅礦實現規模化生產，紫金山銅礦萬噸級生物溼法冶金生產基地建成並試投產。山西中條山完成了地下溶浸工業試驗研究，並投入生產，形成千噸規模。
同時我國銅冶煉技術已出口國外，利用我國技術裝備已在伊朗建設8萬t∕a粗銅的閃速煉銅冶煉廠，並於2004年12月竣工投產。
（五）鋁冶煉技術
氧化鋁方面，針對我國鋁土礦的一水硬鋁石型為主的特點，開展了針對一水硬鋁石型鋁土礦原料製備氧化鋁的一系列工業技術研究，攻克了各種技術難關，自主創新，成功地完整了一水硬鋁石型鋁土礦生產氧化鋁的工藝技術和裝備，形成了有別於國外三水鋁石生產氧化鋁的工業體系。自主創新的科技成果有：選礦拜耳法生產氧化鋁新技術、一水硬鋁石生產砂狀氧化鋁技術、石灰拜耳法、強化燒結法、間接加熱強化溶出、降膜蒸發、管道間接加熱脫矽與常壓脫矽等一系列新工藝、新技術、新裝備，並用於生產，大大提升了氧化鋁工業的國際競爭力，使我國一水硬鋁石生產氧化鋁工藝技術達到了世界先進水平。
電解鋁方面，在自主研發280kA大型預焙鋁電解技術的基礎上，集成創新出：300kA、320kA、350kA等一系列具有自主智慧財產權的大型預焙槽成套技術設備，達到了世界先進水平，並成功地在國內得到普遍應用；率先淘汰了落後的自焙槽。320kA電解槽技術已經成功出口到國外。
鋁用碳素方面，碳素陽極的質量得到了明顯的提高，陰極和內襯材料品種大大增加，不僅顯著延長了我國鋁電解槽的壽命，而且使我國鋁用碳素和內襯材料大量出口。
（六）鉛冶煉技術
我國自主研究開發的環保節能型「氧氣底吹－鼓風爐煉鉛新工藝」，解決了傳統鉛冶煉燒結煙氣SO2及返粉破碎的鉛塵汙染，並獲得快速推廣。現已建成投產的有5個企業6條生產線，共形成50萬t生產能力，在建的有5個企業，正在設計的還有5個企業，還將形成80萬t生產能力，屆時應用面將超過目前鉛產量的1／2，是世界鉛冶金史上推廣應用最快的新技術。雲南冶金集團引進艾薩氧氣頂吹煉鉛技術及裝備，與該集團自研的「富鉛渣鼓風爐強化噴粉熔煉技術」進行有機整合、組合開發，形成的ISA－YMG法是一種獨有的高效、節能、清潔煉鉛工藝技術，已於2005年7月建成投產。該粗鉛冶煉工藝在國際上未見報導。該項目又為我國煉鉛工業提供另一具有世界先進水平的工藝技術。另外，西部礦業股份有限公司引進的卡爾多（Kaldo）煉鉛工藝已於2006年在西寧建成投產，致使我國鉛冶煉汙染嚴重的狀況得到了大幅度的改善。
（七）鋅冶煉技術
鋅冶煉技術水平與國外先進水平接近。總產能的70％是由世界較先進的溼法煉鋅工藝（60％）和ISP密閉鼓風爐工藝（10％）生產的。最近我國在鋅冶煉技術方面有了新的突破，雲南冶金集團公司在國內首次研究開發成功了鐵閃鋅礦氧壓浸出新工藝，經生產實踐證明，該新工藝不僅簡化了現有溼法工藝流程，而且其金屬回收率高，無二氧化硫排放，可回收元素硫，是一個技術先進、高效節能的清潔生產工藝，其技術達到國際先進水平。
（八）鎳冶煉技術
金川集團有限公司鎳冶煉廠採用「閃速熔煉新工藝」，經過創新和開發，使其產量由2萬 t／a提高到4.46萬t／a，達到了世界先進水平。2001年在金川集團有限公司完成了5000tNi／a鎳精礦一段加壓全浸工業試驗，可為鎳電解造液系統提供硫酸鎳溶液。在此基礎上，2004年經過改造建成了年產5000tNi／a的加壓溼法精煉系統。「十五」期間，自主研發成功了羰基鎳生產工藝，建成了羰基鎳500t／a生產線，打破了國外對我國的長期技術封鎖。還建成了全氯化介質高等級電積鈷生產線。2002年吉林吉恩鎳業集團公司「10000t∕a電池級硫酸鎳和高純硫酸鈷」項目建成投產，實現了高冰鎳硫酸選擇性浸出連續化操作，在國內首次採用鈦合金材料作為高壓釜內襯並直接通入純氧，加壓釜和加壓泵關鍵設備實現了國產化。為金川集團有限公司3萬t／a加壓鎳溼法精煉項目積累了豐富的經驗，並奠定了良好的基礎。1996年新疆阜康冶煉廠首次採用C272萃取分離鎳鈷，大大提高了鎳鈷分離係數，取得顯著進展。
（九）錫冶煉技術
雲南錫業集團有限責任公司通過奧斯麥特強化熔煉技術引進、消化吸收和二次創新，全面提升了錫冶煉生產技術水平，使我國的錫冶煉整體技術裝備達到國際先進水平，環境治理達到國家規定的標準，主要技術經濟指標處於國際先進行列。
（十）鎂冶煉及應用技術
電解法煉鎂技術取得新進展。撫順鋁業公司消化吸收了105kA無隔板槽電解技術，投產以來，平均直流電耗較原62.5kA槽節電1947kw·h／t粗鎂；撫鋁、光華化學公司鎂廠先後開展了輕燒菱鎂礦球團料改進氯化工業試驗，取得良好效果。民和鎂廠利用曬制的青海低鈉光滷石和人造光滷石煉鎂實現了產業化，經120kA無隔板槽電解較原110kA有隔板槽節電2400kw·h／t粗鎂。中國科學院青海鹽湖所將MgCl2·6H2O經二段脫水，並與華東理工大學採取有機溶劑耦合後通入NH3氣，再經低溫脫NH3，均製得優質氯化鎂化學製品。
通過「十五」國家科技攻關，皮江法煉鎂技術有很大提高，煅白活性達到30％～32％，煅白灼減0.4％～0.5％，料鎂比小於6.4，還原周期小於9小時，料鎂比降低了17％，還原周期縮短了20％，能耗降低，環境治理進一步改善。同時，開發出10種型號的冷、熱室壓鑄機，開展了鎂合金板材、型材的研製及焊接技術研究。鎂合金的應用不斷擴大，已研製成功了34種鎂合金汽車零件，6種鎂合金摩託車零件，8種3C鎂合金產品和8種鎂合金列車零件。
（十一）鈦冶煉及其加工技術
遵義鈦業有限責任公司承擔的「5000t海綿鈦」國家高技術產業化項目於2004年10月建成投產。使該企業形成了10000t海綿鈦生產能力，2005年生產海綿鈦7000t。寶雞有色金屬加工廠引進了10t真空自耗熔煉爐、2400kW電子束冷床爐等關鍵設備，建成了萬t級優質鈦錠生產線；還引進了2500t快鍛機等關鍵設備，建成了優質鍛棒生產系統，大幅提高了鈦材的生產能力和技術水平；建成了φ3.0m環軋生產線，鈦及其合金的複合板工業化生產線。西北有色金屬研究院近幾年投入10億元人民幣發展鈦產業，引進了1～8t真空自耗電弧爐、1600t和2500t快鍛機、兩臺大型精鍛機及系列軋管機等關鍵設備，建立了完善的棒絲材、管材、層狀複合材料生產線，已具備年產8000t鈦錠、5000t加工材的生產能力。依託該院建立的稀有金屬材料加工國家工程研究中心是我國唯一的稀有金屬材料加工中試基地，為鈦合金實驗室研究成果的工程化應用作出了突出貢獻。上海第五鋼鐵廠也建成了大型布料生產線、15t真空白耗爐、4500t快鍛機和萬t等溫模鍛生產線，大幅提高了鈦及其合金加工材的生產能力和技術水平。
（十二）銅加工技術
過去10年是中國銅加工技術快速發展的10年。通過引進、消化吸收和自主創新，建成了一大批具有世界先進水平的現代銅加工生產線，不少高精尖產品的質量達到甚至超過國外同類產品水平，大大縮小了中國銅加工技術與世界先進水平的差距。
在熔煉方面，爐組大型化，3～5t感應爐已經替代100～300kg感應爐成為普及型爐型，最大已達22t。熔體淨化全面推廣除氣和保護技術，使無氧銅含氧量控制到10×10－6以下。先進築爐技術和新型爐襯材料的應用使爐齡普遍達到1.5年以上；
在鑄造方面，半連續鑄造、水平連鑄帶（管、棒、型）坯、上引連鑄線杆和管坯等先進技術完全取代了鐵模鑄造。還開發成功了熔煉保溫連體爐、潛液導流、電磁攪拌、多工位多頭連鑄等一批擁有自主智慧財產權的新技術；
在板帶材軋制方面，採用了平焰燒嘴、燃氣預熱和新型保溫材料的大型、節能、高效步進式加熱爐取代斜底爐，軋機普遍採用了液壓壓下、液壓彎輥、軋制線自動對中、分段冷卻潤滑和厚度自動控制等現代先進技術裝備，使產品精度提高了一個數量級；在管棒材擠壓方面，油壓機全面取代了水壓機。水封擠壓、穿孔針內冷、橫向模座快速換模、雷射對中等新技術的應用，使擠製品精度更高、性能更加一致，生產效率更高。大行程、大加工率環形孔型軋管技術得到推廣。管坯行星軋制技術的應用，使中國空調管的生產找到了一條短流程、低成本的道路。尤其是盤法拉伸、多級連續拉伸技術的開發、應用，使中國的銅管材生產發生了革命性的變化。光亮退火技術、帶氣體保爐及在線感應退火爐的廣泛應用，極大地提高了板帶和管棒材的表面質量和產品的組織與性能。正由於這些新技術的開發和應用，使中國的引線框架鎘帶、無氧銅電纜帶、變壓器銅帶、空調管、冷凝管、同步器齒環管、水道管、黃銅棒等產品質量達到或接近世界先進水平而成為主導產品；
在線材生產方面，豎爐熔煉、連鑄連軋光亮銅杆技術和上引連鑄光亮銅杆技術得到全面推廣，使中國的電線、電纜在數量和質量上都走到了世界前列。
（十三）鋁加工技術
鋁加工通過自主開發和引進消化再創新，形成了一批具有獨創性的加工技術，如：鋁板坯的連續鑄軋技術及裝備、鋁帶坯電磁鑄軋技術及裝備，現代化鋁板帶熱、冷軋機設計和製造技術，萬噸臥式擠壓機的設計和製造技術。同時重點圍繞鑄錠的冶金質量、加工材的組織性能和產品的表面質量開展科技攻關，形成了具有自主創新的鋁合金熔體淨化技術，大幅度提高了產品成品率；開發出了運煤車、裝甲車、航空用預拉伸板等高附加值產品；生產出制罐料、PS印刷版板基、電容器用高壓陽極箔等高檔產品。此外，代表當前國際先進水平的1＋4鋁板帶熱連軋生產線已於2005年6月28日建成投產。該項目鋁板帶箔材年綜合生產能力為35～45萬t，主要生產高檔PS印刷版鋁板基、制罐料、幕牆裝飾鋁板、優質鋁箔坯等國內目前需大量進口的高精尖鋁板帶材。整條生產線的工藝技術和裝備達到國際先進水平，單位產品綜合能耗比1+1生產線降低26．8％。該生產線的建成投產，將改變我國高精鋁板帶材長期依賴進口的歷史，對提升我國鋁加工產業技術裝備水平具有重要的推動作用。
（十四）新材料技術
有色金屬新材料近年來發展迅速。相繼研究開發了一批新型高強、高韌、耐蝕、可焊鋁合金和Al－Li合金，滿足了航空航天和交通運輸等工業部門的需求；高強、耐熱、耐蝕、阻燃、形狀記憶和生物醫用等鈦合金已形成系列，熔煉、變形加工、精密鑄造等共性關鍵技術已有突破並獲得成功應用；開發了一系列汽車用高性能鎂合金，突破了一批鎂合金產業化和應用的關鍵技術；還研究開發了一批連續、非連續纖維和顆粒增強鈦基、鋁基複合材料和層狀複合材料等新產品。新型功能材料，以TiNi合金為典型代表的高性能記憶合金材料仍然佔據主流方向，而磁驅動記憶合金等新型材料研究日趨活躍。通過工藝技術的提升，在成本顯著降低的同時記憶合金性能得到全面提高；通過修飾的方法對生物醫用金屬材料的表面進行控制，使得生物醫用金屬材料的生物相容性得到了提高；通過生物大分子等在材料表面的固定化，並通過表面修飾技術，生物醫用金屬材料在生物功能化和智能化方面取得進展。在我國已掌握拉制大直徑矽單晶的技術，並成功製成直徑12英寸矽單晶，建立了4、5、6、8英寸矽單晶拋光片的生產線，能滿足0.25～3μm集成電路製造技術的需求；GaAs、InP、GaP等化合物半導體材料、CVDZnS等紅外窗口材料以及Ge材料製備技術都有長足進步；由於太陽能電池的拉動，多晶矽生產技術已引起廣泛關注，在自主創新和引進技術消化吸收再創新方面均取得了進步。新型能源材料進展顯著，二次電池及其關鍵材料已實現產業化，我國已成為新型二次電池及相關材料生產大國，鋰離子電池、鎳氫電池在移動通訊、可攜式電器等方面得到廣泛應用；鎳氫動力電池、鋰離子動力電池已分別成功應用於混合動力汽車、燃料電池汽車和純電動汽車的示範運行中；新型儲氫材料及金屬氫化物儲氫器已成功應用於多種燃料電池可攜式電源中。在超導材料研究開發中，高溫超導鉍系帶材、大面積雙面超導薄膜、大尺寸熔融織構單疇塊材等的性能都已達到實用化水平，並在電纜、限流器、儲能裝置、高溫超導濾波器等方面獲得試驗應用；解決了製備二硼化鎂超導線帶材的關鍵技術；實現了第二代高溫超導帶材的動態製備；在國際熱核聚變實驗計劃等項目的帶動下，低溫超導材料開始產業化。材料表面技術與工程取得突破性進展，應用現代表面技術使材料的表面改性、沉積的薄膜、塗覆的各種塗層已經在一定程度上實現了把材料表面改造成人們所期望的各種表面功能和優異性能。其塗鍍的產品廣泛應用於微電子、光電子、計算機、通訊、電學、磁學和傳統的工業領域，特別在解決材料發展的複合化、輕量化、多功能化、智能化方面顯得十分突出。
上述一大批新工藝、新技術、新材料的研究成功和生產應用，推動了我國有色工業生產技術和裝備的優化升級，提高了我國有色金屬工業的競爭力。
二、取得一批重大科技成果，有力推動了行業科技進步
10年來，有色金屬行業取得一大批科技成果，獲中國有色金屬工業科學技術獎1640項；獲國家技術發明獎17項，其中一等獎1項、二等獎8項；獲國家科學技術進步獎81項，其中一等獎6項、二等獎48項；獲中國專利金獎2項、優秀獎29項；有色金屬行業組織鑑定的科技成果1298項。
獲國家技術發明獎和國家科學技術進步獎帶有標誌性的成果有：
（一）高性能炭／炭航空制動材料的製備技術
黃伯雲院士等發明的「高性能炭／炭航空制動材料的製備技術」成果獲2004年國家技術發明一等獎，並且填補了該獎項連續6年的空缺而成為我國科技界最大亮點。中南大學炭／炭航空剎車副研究組60多人，經過10餘年的努力，耗資1.5億元，攻克多項關鍵技術，成功地研製開發出技術路線與國外完全不同的具有自身特色和自主智慧財產權的炭∕炭複合材料航空剎車副，使我國成為繼美、英、法之後第四個能生產大型飛機炭／炭複合材料航空剎車副的國家。本項目在國內外首創了5項炭／炭剎車材料製備技術，其中包括全碳纖維預製體、逆定向流－徑向熱梯度CVI技術、熱解炭和樹脂炭兩相複合結構技術、系統的高溫熱處理工藝技術、抗氧化塗層配方及特種塗層技術；攻克了炭／炭複合材料製備過程中的系列難題：在裝備和評價體系方面形成了一系列發明和創新。首家獲得中國民航總局頒發的炭／炭剎車副製造人批准書，製造出的高性能炭／炭航空制動材料，已成功應用於我國大型民用飛機和軍用飛機，為國家航空戰略安全和國防現代化提供了重要保障。該項目已獲得10項國家發明專利，其中4項已授權。項目已建成年產1萬盤炭／炭剎車片、產值2億元的工業化生產線，還進一步開發了A320、Y8W、JH7、Tu204等系列炭剎車副。該項目的成功不僅開闢了我國高性能航空炭剎車製造新產業，而且對航天、化學化工、交通運輸等行業的技術進步產生重大推動作用。
（二）280kA、300kA、320kA、350kA系列大型預焙陽極鋁電解槽技術
280kA、300kA、320kA、350kA系列大型預焙陽極鋁電解槽技術實現工業化、規模化生產。1996年國家大型鋁電解工業試驗基地暨280kA大型鋁電解槽工業試驗項目通過專家鑑定驗收。該項目的研製成功，是中國鋁冶煉史上的裡程碑。它的產業化應用可提高勞動效率20％～25％，降低噸鋁基建投資18％～20％，大幅度提高電流效率．降低電耗。目前已在焦作萬方推廣應用。該項目獲1998年國家科學技術進步一等獎。在此基礎上，開發了300kA、320kA、350kA系列大型預焙陽極鋁電解槽。300kA預焙陽極鋁電解槽技術已在10家電解鋁廠的12項工程上應用，設計產能達到292.5萬t／a。320kA大型鋁電解槽技術首次在平果鋁業公司投產後，又在河南中孚實業股份公司實現了規模化生產。350kA大型預焙槽在青銅峽鋁業公司和河南神火鋁業集團公司實現規模化生產，這是該項技術首次在世界上實現工業化生產，標誌著我國鋁電解大型槽技術已走在世界前列。青銅峽鋁業集團公司350kA特大型鋁電解槽工程建設規模25萬 t∕a，河南神火鋁業集圃公司350kA特大型鋁電解槽工程已建成14t／a，該項技術已用於蘭州鋁業公司27萬t新建項目中，並已推向國際市場，在伊朗工程中中標。
（三）100MN油壓雙動鋁擠壓技術與裝備研製
山東叢林集團有限公司、西安重型機械研究所、上海重型機器廠、中國航空第一集團公司第304研究所、中南大學和西北工業大學合作完成的「100MN油壓雙動鋁擠壓技術與裝備研製」成果獲2004年國家科學技術進步一等獎。我國獨立設計研製並擁有自主智慧財產權的世界首臺萬t（100MN）油壓雙動大型鋁型材擠壓機生產線，2002年在山東龍口叢林集團成功地擠壓出用於製造地鐵列車的超長鋁型材。這臺世界之最的大型鋁型材擠壓機是民營企業山東叢林集團立項投資，由西安重型機械研究所設計、上海重型機器廠製造的，其自動化控制系統通過MPI網絡進行聯網控制，達到了21世紀初的國際水平。該生產線不但填補了我國重型擠壓裝備的空白，而且將結束我國大型鋁型材擠壓機進口的歷史，是繼20世紀60年代末1．25萬t臥式水壓機研製成功後，國產特大型技術裝備的又一次重大創新，對正在積極向「世界工廠」宏偉目標邁進的中國製造業將產生極大的振奮作用。
（四）鋁土礦選礦一拜耳法生產氧化鋁新工藝
中國長城鋁業公司、北京礦冶研究總院、中南大學、鄭州輕金屬研究院、瀋陽鋁鎂設計研究院、中國有色金屬工業技術開發交流中心合作完成的「鋁土礦選礦一拜耳法生產氧化鋁新工藝」成果，獲2001年國家科學技術進步二等獎。該成果已在中國鋁業公司中州分公司建成60萬t∕a規模生產線。生產實踐證明該工藝與目前生產使用的混聯法工藝比：降低能耗50％以上，節省建設投資16．4％，降低生產總成本8．86％。為佔我國鋁土礦資源80％的含矽高的一水硬鋁石礦的利用，找到了一條能耗低、成本低、投資省的生產氧化鋁的新工藝路線。由於新工藝能將原不能被經濟利用的鋁矽比為4～6的鋁土礦可以變為有用礦物，因而可大大擴大資源量，使可利用鋁土礦的保證年限從30多年提高到近100年。這一成果不僅是世界上第一次應用選礦方法提高鋁土礦質量生產氧化鋁的成功實踐，而且開創了世界含鋁礦物選礦的先河，為提高我國氧化鋁工業的競爭能力和可持續發展提供了技術支撐和資源保證。
（五）氧氣底吹熔煉一鼓風爐還原煉鉛（SKS）新工藝及工業化裝置開發研究
中國有色工程設計研究總院、水口山有色金屬有限責任公司、河南豫光金鉛集團有限責任公司、安徽科威金屬材料股份有限公司合作完成的「氧氣底吹熔煉－鼓風爐還原煉鉛（SKS）新工藝及工業化裝置開發研究」成果2004年獲國家科學技術進步二等獎。該工藝具有投資省（為傳統流程的70％，不到引進工藝的50％），綜合能耗低（為380～400kg標煤／t粗鉛，與基夫賽特和頂吹浸沒熔煉工藝持平），環保好（硫的捕集率＞99％，所有排放物均達標），金屬回收率高（鉛、銀達98％～98．5％），生產成本低（為傳統工藝的85％，，比國外新工藝更低）等特點。該成果解決了鉛冶煉長期存在的環境嚴重汙染問題，改變了我國鉛冶煉技術水平落後的局面。目前已建成投產的有5個企業6條生產線。目前用該技術在建的有5個企業，正在設計的還有5個企業，還將形成80萬t生產能力，屆時應用面將超過目前鉛產量的1／2。採用該技術還正在建設銅冶煉廠（中色建設、越南生權銅礦項目）1個，設計產能1萬t∕a粗銅；正在設計銅冶煉項目1個—東營黃金冶煉廠，設計產能5萬t／a粗銅。
（六）一水硬鋁石生產砂狀氧化鋁技術開發及推廣應用
中國鋁業股份有限公司完成的「一水硬鋁石生產砂狀氧化鋁技術開發及推廣應用」成果2005年獲國家科學技術進步二等獎。該成果取得了具有自主智慧財產權的一水硬鋁石拜耳法種分、燒結法碳分生產砂狀氧化鋁的兩種分解工藝技術，可在不對現有氧化鋁廠生產系統進行大的改造的情況下，生產出合格的砂狀氧化鋁產品。該技術結束了我國不能生產優質砂狀氧化鋁的歷史。
三、國家重點實驗室、工程研究中心、企業技術中心等創新能力建設取得新進展
科技基礎條件包括各類實驗研究基地，這是科技創新的物質基礎，是科技持續發展的根本保障。在國家發展改革委員會和國家科技部的支持下，依託科研院、所、高等學校和大型企業建立了一批人才匯集、科研設施和儀器設備配套的國家重點實驗室、工程研究中心、企業技術中心等。通過資源有效配置和共享，服務於全行業，顯著提高了行業的創新能力。
（一）工業性科研院、所首批獲得國家重點實驗室建設
北京有色金屬研究總院「有色金屬材料製備加工國家重點實驗室」於2005年3月22日獲國家科技部批准。這是國家科技部首批批准在我國工業性科研院、所中組建的國家重點實驗室，也是有色金屬行業科研院、所中的第一家。2007年7月北京礦冶研究總院「礦物加工科學與技術」和西北有色金屬研究院「金屬多孔材料與技術」兩個國家重點實驗室通過國家科技部批准。至此，有色行業已有包括中南大學粉末冶金在內的4個國家重點實驗室。
（二）有色金屬行業兩個國家工程實驗室獲得首批批准建設
為進一步加強自主創新能力建設，2005年12月，國家發展改革委員會批准啟動了首批三個國家工程實驗室建設試點，有色金屬行業佔據三席中的兩席。即：北京有色金屬研究總院「生物冶金國家工程實驗室」和昆明理工大學「真空冶金國家工程實驗室」同時獲國家發展改革委員會首批批准建設。
（三）國家工程研究中心建設取得新進展
10年來，國家發展改革委員會和國家科技部在有色金屬行業批准建立了6個國家工程研究中心。其中，昆明理工大學「廢棄物資源化國家工程研究中心」於1997年獲國家發展改革委員會批准；桂林礦產地質研究院「國家特種礦物材料工程技術研究中心」於2001年獲國家科技部批准；長沙礦山研究院「國家金屬採礦工程技術研究中心」、中國鋁業公司鄭州研究院「國家鋁冶煉工程技術研究中心」於2003年12月獲國家科技部批准；寧夏東方有色金屬集團公司（西北稀有金屬材料研究院）「國家鉭鈮特種金屬材料工程技術研究中心」於2004年8月獲國家科技部批准；金川集團有限公司「國家鎳鈷新材料工程技術研究中心」於2005年12月獲國家科技部批准。至此，有色金屬行業在國家發展改革委員會和國家科技部已有16個國家工程研究中心。其中通過國家發展改革委員會批准的有6個；國家科技部批准的有10個。依託科研院、所建設的有北京有色金屬研究總院（3個）、北京礦冶研究總院（3個）、長沙礦山研究院、廣州有色金屬研究院、桂林礦產地質研究院、昆明貴金屬研究所、西北有色金屬研究院等11個國家工程研究中心；依託大學建設的有中南大學、昆明理工大學等2個國家工程研究中心；依託企業建設的有中國鋁業股份有限公司、寧夏東方有色金屬集團有限公司、金川集團有限公司3個國家工程研究中心。
（四）國家企業技術中心建設取得新進展
1996～2007年，國家發展改革委員會和國家科技部在有色金屬行業認定了23個國家級企業技術中心。它們是：中國長城鋁業公司、株洲冶煉集團有限責任公司、柳州華錫集團有限責任公司、貴州鋁廠、雲南錫業集團有限責任公司、青海鋁業有限責任公司6個企業的國家級企業技術中心於2000年1月獲原國家經貿委批准。中國鋁業公司和江西銅業集團公司的國家級企業技術中心於2004年3月獲國家發改委批准。中國鋁業股份有限公司技術中心於2005年10月獲國家發改委批准。紫金礦業集團股份有限公司、廈門鎢業股份有限公司、江西銅業集團公司（此前已批准過）、寧夏東方有色金屬集團有限公司（此前已批准過）和西部礦業股份有限公司的國家級企業技術中心於2006年1月獲國家科技部等5部門批准。銅陵有色金屬（集團）公司技術中心、雲南冶金集團總公司技術中心、西南鋁業（集團）有限責任公司技術中心、新疆眾和股份有限公司技術中心於2006年9月獲國家發改委批准。東北輕合金有限責任公司技術中心、江蘇常鋁鋁業股份有限公司技術中心、寧波博威集團有限公司技術中心、山東叢林集團有限公司技術中心、金龍精密銅管集團股份有限公司技術中心、雲南銅業（集團）有限公司技術中心和金堆城鉬業集團有限公司技術中心2007年9月獲國家發改委批准。
目前，有色金屬行業已有24個國家級企業技術中心，不含原批准的中國鋁業公司下屬4個鋁冶煉企業（中國鋁業公司技術中心批准後，原批准的山東鋁業公司、中國長城鋁業公司、貴州鋁廠和青海鋁業責任公司技術中心統一納入到中國鋁業有限公司技術中心，國家不再單列）。
四、推進行業科技進步工作有了較大進展
10年來，有色金屬行業各單位承擔並完成了多項國家科技攻關和「973」等重大科技項目，建成了一批國家工程研究中心，以企業為主體的技術創新體系建設穩步推進，科研院、所改革和科技中介服務能力建設取得了可喜進展。這些，不僅為有色金屬工業發展提供了技術支持，同時為今後科技創新打下了良好基礎。
（一）完成了一批國家重大科技項目
1、完成了中國有色金屬工業協會作為組織單位負責的「十五」國家科技攻關計劃「大型緊缺金屬礦產資源基地綜合勘查與高效開發技術研究」重大項目。該項目共取得科技成果174項，獲科技成果獎8項，其中國家級1項，省部級7項；申請專利55項，已授專利權9項；發表論文428篇；3個軟體登記為軟體著作權保護產品；建成試驗生產線18條；有20多項成果用於實際生產，已產生了巨大的經濟效益和社會效益。項目提交7處緊缺戰略性礦產資源後備勘查基地，新增資源量：銅271萬t、鉛鋅197萬t、金160.5t、銀2490t、鈾1萬t、鉀鹽6000萬t。該項目成功地開發出總體技術達到國際領先水平的具有自主智慧財產權的一水硬鋁石生產砂狀氧化鋁的成套技術，並在中國鋁業股份公司山西分公司年產120萬t氧化鋁生產系統得到成功應用，結束了我國不能生產優質砂狀氧化鋁的歷史；研究成功的羰基法鎳精煉工藝已在金川集團公司建成500t∕年規模中試線，該項目研究成功終結了國外對這一技術的壟斷歷史。
2、完成了中國有色金屬工業協會作為組織單位負責的「十五」國家科技攻關計劃「礦產資源高效開發技術研究」重大項目。該項目建成示範點42個、工業試驗生產線11條。有51項成果申請了國家專利（其中申請發明專利28項），有38項專利已經授權（其中發明專利21項）。發表相關論文375篇，3個軟體已獲得軟體著作權。項目取得了一批重大科技成果，達到了考核指標要求，圓滿完成了各項攻關任務並通過了驗收。項目取得的主要成果：項目從針對我國固體礦產業發展面臨的重大、關鍵問題，從鋼鐵、有色金屬、煤炭、非金屬等方面，首次系統研究提出了我國固體礦產資源領域技術政策研究報告、提出了我國固體礦產業持續發展技術創新支撐體系的政策建議；形成了化探、遙感、物探、航測找礦技術方法的合理組合，並運用其在銅陵、水口山、招遠、大廠和個舊等示範基地獲得找礦的重要發現，為礦山外圍及深部找礦提供了技術支撐；成功開發出千米深井採礦工藝技術；成功研製了具有國際先進水平的160m3充氣機械攪拌式浮選機等高效節能設備；研究應用了燒結法種分砂狀氧化鋁生產技術，為利用國有鋁土礦生產氧化鋁奠定了技術基礎；形成萬t級生物提銅技術系統，使我國銅生物冶金技術首次實現了生產規模的應用；進一步完善了具有自主智慧財產權的礦漿電解新工芝及成套裝備。以上技術，為我國立足自有礦山解決重要礦產資源緊缺問題，提供了強有力的技術支撐。
3、完成了「十五」國家科技攻關計劃「鎂合金開發應用及產業化」重大項目並通過了驗收。該項目突破了鎂合金產業化進程主要的10項核心應用關鍵技術，開發出的具有自主智慧財產權的鎂合金微弧氧化處理技術和設備，解決了鎂合金的大氣腐蝕、電偶腐蝕和擦傷腐蝕及處理過程的無汙染特性而引起鎂產業界的極大關注。目前國內已有第一汽車製造集團等10餘家企業採用了該項技術；初步形成了一條相對完整的鎂合金產業鏈，形成了從原料生產、裝備製造、產品開發到產業化示範基地的鎂合金高技術產業格局；形成具有我國自主智慧財產權的鎂合金技術和產業化創新體系；建立了3個國家級技術研發中心，3個國際合作實驗室，9家新型股份制企業；建立了鎂合金原料生產示範基地5個、產業化示範線10條；建立了鎂合金裝備的製造示範基地2個、產業化示範線7條；建立了鎂合金及相關材料技術開發的生產示範基地2個、產業化示範線21條；建立了鎂合金製品應用基地7個、產業化示範線35條；培養博士後、博士、碩士321人，項目申請專利205項，其中發明專利135項，已授專利權69項；撰寫報告、論文433篇，其中國外發表近百篇；完成新產品、新工藝、新材料等成果292項；共有19項科技成果獲國家、省、部級科技進步獎；項目制定、修訂鎂合金技術及產品國家標準40項、企業標準81項；項目直接經濟效益實現新增產值232億元，新增利稅4．5億元，出口創匯1．1億美元；卓有成效地實施了「人才、專利、標準」三大戰略。針對我國鎂產業發展，開展了鎂產業發展戰略研究；開展了廣泛的國際科技合作與交流；建立了「兩岸三地」鎂產業的技術交流與合作機制；開展了中、美、加三國鎂合金開發合作，使中國鎂的國際影響力和地位獲得了較大提升。
4、完成了中國有色金屬工業協會作為項目組織單位之一負責的「十五」國家科技攻關計劃「西部優勢礦產資源勘查關鍵技術研究」重大項目中的有色金屬行業課題並通過了驗收。該項目深化和完善了成礦系列理論，提出錫鐵山礦床成礦新模式，實現了找礦新突破；開發出適應西部特殊景觀區的勘查技術和區域評價技術，有效提高了勘查效率和效果，為西部礦產資源勘查、評價提供了強有力技術支撐。
5、國家973項目「提高鋁材質量的基礎研究」通過驗收。針對我國鋁材在適應國家發展需求中存在的高性能鋁材基本依賴進口，鋁土礦資源的80％由於其鋁矽比低、含矽高，帶來鋁冶煉的高能耗、高成本等問題，國家批准設立了以鍾掘院士為首席科學家的「提高鋁材質量的基礎研究」的「973」項目研究課題。中南大學、上海交通大學、東北大學、航空621所、北京有色金屬研究總院等單位，依託中國鋁業公司下屬的西南鋁業集團有限公司、中國鋁業股份有限公司中州分公司等企業，為問題發掘和技術創新突破的試驗基地。通過三年努力，突破了鋁土礦反浮選、鋁冶煉節能和高性能鋁材設計與製備的一系列理論和技術的關鍵問題，取得了重要的理論和技術成果。項目於2004年11月5日通過了驗收，被國家科技部評為材料領域「973」項目的第一名。該項目共培養優秀青年人才21名，其中長江學者3名、國家傑出青年基金人才3名，跨世紀人才7名；培養博士後研究人員23名，博士研究生109名、碩士研究生148名。該項目共發表論文1100餘篇，SCI收錄論文288篇，EI收錄論文344篇；67項國家發明專利獲得授權，獲國家科學技術發明二等獎1項，國家科學技術進步二等獎2項，獲省部級科技成果獎18項。該項目的完成為滿足國家對鋁材的重大需求，促進我國鋁業生產全面技術升級，找到了基本科學依據，創造了新的工藝技術路線，形成了多項核心技術並已初見成效。
6、一批國家工程研究中心建設項目通過驗收。「九五」期間，完成了國家科技部下達由北京有色金屬研究總院承擔的「複合材料」、北京礦冶研究總院承擔的「金屬資源綜合利用」、廣州有色金屬研究院承擔的「鈦及稀有金屬粉末冶金」、昆明貴金屬研究所承擔的「貴金屬材料」和國家發展改革委員會下達由北京有色金屬研究總院承擔的「半導體材料」等5個國家工程研究中心的建設任務並通過驗收。「十五」期間，完成了國家發展改革委員會下達由中南大學承擔的「粉末冶金」、北京有色金屬研究總院承擔的「稀土材料」、北京礦冶研究總院承擔的「無汙染有色金屬提取與節能技術」、西北有色金屬研究院承擔的「稀有金屬材料加工」、昆明理工大學承擔的「廢棄物資源化」和國家科技部下達由桂林礦產地質研究院承擔的「特種礦物材料」等6個國家工程研究中心的建設任務並通過驗收。這些國家工程研究中心的建成並投入運行，為有色金屬行業新技術系統集成、產業化技術開發和工程化轉化以及創新能力提升打下了良好基礎。
（二）以企業為主體的技術創新體系建設穩步推進
根據2005年統計數據：有色金屬行業大中型工業企業758個，有科技機構的企業207個，佔全部企業的27.3％；有科技活動的企業302個；年末從業人員1104727人，其中工程技術人員110460人，佔10％；從事科技活動人員52540人，佔從業人員4．76％；課題研究人員36854人；實現產品銷售收入5375.7億元，其中新產品銷售收入639.87億元，佔總銷售收入的11.9%；工業總產值5385.23億元，新產品產值655.59萬元；新產品產值佔工業總產值的12.17％；科技活動經費支出76.89億元，其中企業資金69.9億元；科技活動經費佔產品銷售收入1．43％；RD經費支出36．9億元，RD經費佔產品銷售收入的0．69％；技術改造經費137.15億元；技術引進經費13．18億元；消費吸收經費1.35億元；購買國內技術經費2.99億元；擁有科技機構256個，科技機構人員17964人，科技機構經費23.7億元；申請專利1101項，其中申請發明專利296項；擁有發明專利664項。目前，國家認定企業技術中心24個，並建有一大批省級企業技術中心。有色金屬行業有9家企業（含轉制科研院、所）進入國家科技部、國務院國資委和中華全國總工會三部門103家首批創新型企業試點行列。它們是：①中國鋁業公司；②北京有色金屬研究總院；③北京礦冶研究總院；④金川集團有限公司；⑤寧夏東方有色金屬集團有限公司；⑥西部礦業股份有限公司；⑦新疆眾和股份有限公司；⑧廈門鎢業股份有限公司；⑨寧波博威集團有限公司。
目前企業科技投入積極性、主動性增強，2006年中國鋁業公司科技投入16.7億元，申請專利786件，其中發明專利373件，申請國際專利38件，公司被國家知識產權局認定為首批全國智慧財產權示範企業。金川集團有限公司科技投入達到11億元，並取得一批科技成果；株洲硬質合金集團有限公司新產品貢獻率達24.7％，全年獲得專利授權33項。中國有色工程設計研究總院擁有自主智慧財產權並設計的1000t／a多晶矽擴建項目已完成設備安裝。在國家科技攻關、重大專項和重點新產品開發中，企業發揮著日益重要的作用。金川、大廠、柿竹園三大資源綜合利用、有色金屬新材料、新產品開發等越來越多的重大項目，由企業牽頭，聯合科研院、所、大學共同完成。初步形成了企業技術創新隊伍和科技開發體系。
（三）科研院、所改革取得較大進展
近10年來，科研院、所改革經歷了從科研型向科研－開發型、再向科研－開發－經營型轉變，從科研事業單位到事業單位企業化管理，再到轉變為科技型企業的徹底改革。以1999年7月1日科研院、所轉製成科技型企業為標誌，由原來寄希望於國家支持和政府撥款徹底轉變為進入市場，在市場競爭中求得生存和發展。這期間，有色金屬科研院、所經過深化內部改革、轉變經營觀念、調整運行機制，大多數院、所都得到了自我發展。
目前，大部分院、所已進入穩步發展階段，如：綜合收入不斷提高，21個科研院、所在1995年綜合收入為11.8億元，到2000年達到31億元。2005年達到57億元，2006年猛增到78億元；科研水平進一步上升，人才培養得到重視；科技產業規模不斷擴大，資本結構逐步多元化，到2007年已有5個科研院、所的高新技術產業成功上市，向做大做強新目標方向發展。同時也看到體制改革又進入新階段：一是部分院、所面臨進入企業或與企業重組的二次改革；二是進一步開展產權制度的改革，迎接新形勢和新發展；三是改革中還存在一些問題，如：隨著轉制政策的結束，院、所將面臨著像企業一樣繳納所得稅的經濟壓力；納入國資委和地方國資局管理的院、所，面臨大量非經營性資產也按企業經營性資產保值、增值考核的困難；還有轉制前、轉制過渡期和轉制後退休職工仍面臨不同待遇等問題。
（四）科技中介服務能力建設取得可喜進展
有色金屬行業科技中介服務能力建設取得較好進展。目前，國家科技部在北京有色金屬研究總院建有國家有色金屬及電子材料分析測試中心；國家技術監督檢驗檢疫總局在北京有色金屬研究總院、北京礦冶研究總院、長沙礦山研究院、鄭州輕金屬研究院和中國有色工程設計研究總院分別建有國家有色金屬質量監督檢驗中心、國家重有色金屬質量監督檢驗中心、國家有色冶金機械產品質量監督檢驗中心、國家輕金屬質量監督檢驗中心和國家遊藝機質量監督檢驗中心；國家商務部在有色金屬技術經濟研究院建有出口商品技術服務中心：國家科技部在中國有色金屬工業技術開發交流中心（以下簡稱中心）建有「有色金屬行業生產力促進中心」「鎂產業生產力促進中心」和2個國家重大科技計劃項目管理辦公室，並認定為「科技部科技型中小企業技術創新基金計劃項目」評估機構；國家科技部在中國有色金屬工業協會和中國有色金屬學會首批批准設立中國有色金屬工業科學技術獎，中心為具體承辦單位；中心作為主要發起單位之一，參加了國家科技部建立的兩岸三地鎂產業技術交流與合作機制和中、美、加三國鎂合金開發合作框架；國家科技部還委託中心負責中國、荷蘭戰略聯盟國際科技合作項目對外聯絡及中方項目管理工作；中國有色金屬工業協會批准中心設立了「有色金屬行業科技評估中心」，建有中國有色金屬工業科技信息網。
以上這些科技中介服務工作的拓展，在國家有關科技主管部門和有色金屬行業院所、高校、企業以及廣大科技人員、專家的聯繫與合作方面，搭建了功能較為完備的中介服務平臺，也為有色金屬行業各單位開展科技研究開發與創新工作創造了有利條件。
五、貫徹全國科學技術大會精神，制定有色金屬工業中長期科技發展規劃
為貫徹落實全國科學技術大會精神，建設創新型有色金屬工業，中國有色金屬工業協會和中國有色金屬學會共同在北京召開全國有色金屬工業科學技術大會，總結交流有色金屬工業依靠科技進步經驗，表彰在有色金屬工業科技進步工作中作出突出貢獻的先進單位和先進個人，研究討論《有色金屬工業中長期科技發展規劃（2006～2020年）》，動員全行業廣大職工和科技人員為建設創新型有色金屬工業而努力奮鬥。
（一）召開了全國有色金屬工業科學技術大會
2006年6月2～3日，中國有色金屬工業協會和中國有色金屬學會共同在北京召開了全國有色金屬工業科學技術大會。全國政協副主席、中國工程院院長徐匡迪為大會發來賀信。國家科技部黨組成員、副部長吳忠澤，中國科協黨組副書記、副主席齊讓，國資委規劃發展局局長王曉齊出席大會並講話。中國有色金屬工業協會會長、學會理事長康義作了題為《全面增強自主創新能力，為建設創新型有色金屬工業而奮鬥》的工作報告。國家科技部副秘書長鄭國安、社會發展科技司司長馬燕合，中國機械冶金建材工會主席王玉峰等出席了會議，來自全國有色金屬行業的300多位代表參加大會。中國有色金屬工業協會副會長、中國工程院常務副院長王澱佐宣讀了徐匡迪副主席的賀信。
中國有色金屬工業協會副會長、中國有色礦業集團有限公司總經理羅濤，副會長、金川集團有限公司董事長李永軍，副會長、湖南有色金屬控股集團有限公司董事長何仁春，副會長、雲南冶金集團總公司董事長陳智，副會長王恭敏、潘家柱、鈕因健，黨委副書記趙家生、蔣維湘，顧問周菊秋、吳金生，中國有色金屬學會副理事長張懿院士、邱定蕃院士等出席大會。黃培雲、李東英、劉業翔、曹春曉、張國成、古德生、何季麟、張文海等為我國有色金屬工業科技進步和發展做出卓越貢獻的專家、院士也出席了本次大會。
徐匡迪副主席在賀信中說，在黨中央、國務院的領導下，經過幾十年的努力，中國有色金屬工業取得了前所未有的發展，產量和效益成倍增長，技術裝備水平大幅提高，技術進步成效顯著，產業規模不斷擴大，全行業整體實力不斷增強，這凝聚著廣大有色金屬科技工作者辛勤的勞動和不懈的努力，譜寫了一曲中國有色金屬科技工作者勇於探索、大膽創新的偉大篇章，為建設中國特色社會主義強國作出了重要貢獻。他希望中國有色金屬工業廣大科技工作者和幹部職工認真學習、深刻領會胡錦濤總書記、溫家寶總理在全國科學技術大會上的重要講話和大會精神，全面理解自主創新的科學內涵，推動有色金屬工業貫徹落實新時期「自主創新、重點跨越、支撐發展、引領未來」的科學技術發展方針，把提高全行業自主創新能力作為轉變經濟增長方式的中心環節，促進有色金屬工業的科學發展，為使我國走入建設創新型國家的發展之路，早目躋身創新型國家之列做出新的、更大的貢獻。
吳忠澤副部長在講話中指出，新中國成立以來，特別是改革開放二十多年來，在黨中央和國務院的正確領導下，我國有色金屬工業持續快速發展，取得了舉世矚目的成就。與此同時，全行業的技術創新能力大幅提升，為我國有色金屬工業的持續健康發展奠定了重要基礎。吳忠澤副部長最後表示，作為國務院科技宏觀管理部門，科技部對加強行業科技工作一直十分重視。結合《規劃綱要》和「十一五」科技計劃的實施，科技部將充分考慮根據行業科技工作發展的需要，加強行業科技工作的環境與條件建設。針對行業科技工作中的一些重大戰略性、政策性問題，將組織有關部門、行業協會和企業集團共同調研，為行業科技進步創造更加優越的政策環境和工作條件。
康義會長在報告中重點闡述了增強自主創新能力，建設創新型有色金屬工業的重大意義，回顧總結了新中國成立以來，特別是近年來我國有色金屬工業科技進步取得的巨大成就和主要經驗，提出了我國有色金屬工業「十一五」和中長期科技發展的指導方針、發展目標及重點任務。康義會長指出，增強自主創新能力，建設創新型有色金屬工業是應對世界新科技革命的需要，是落實科學發展觀的需要，是建設資源節約型、環境友好型產業的需要，是提高國際競爭力的需要。當前，我國有色金屬工業已經進入了必須依靠科技進步和自主創新推動行業發展的重要歷史階段。因此，必須深刻認識提升自主創新能力對推動有色金屬工業可持續發展的重大意義。康義會長強調，根據全國科學技術大會精神和國家中長期科技發展規劃的總體要求，建設創新型有色金屬工業是一項極其艱巨的任務，是推動有色金屬工業科學發展的重要舉措。全行業各級領導幹部特別是企業一把手，務必深刻認識完成這項任務的極其重要性和緊迫性，加強領導，狠抓落實。
大會為6位被授予「中國有色金屬工業科技進步特別貢獻獎」的個人、30個「中國有色金屬工業科學技術工作先進單位」、10名「中國有色金屬工業科學技術突出貢獻獎」獲得者和100名「中國有色金屬工業優秀科技工作者」代表頒發了獎盃、獎牌和證書。還組織製作、編印了《2001—2005年度有色金屬工業獲獎科技成果彙編》《有關國家、部委、行業等相關科技政策彙編》《有色金屬工業國家、行業技術標準》《有色金屬專利文獻資料彙編》和《全國有色金屬工業科學技術大會交流材料》。
會議期間，國家科技部副部長尚勇、國家發展和改革委員會高技術產業司副司長李力、中國有色金屬學會副理事長邱定蕃院士還為參會代表作了專題報告。中國鋁業公司、金川集團有限公司、江西銅業集團公司、雲南冶金集團總公司、中南大學、北京有色金屬研究總院、河南金龍精密銅管集團股份有限公司、雲南錫業集團有限責任公司、北京礦冶研究總院等9家在科技進步方面做出突出成績的企業、院所和大學在會上作了經驗交流。
（二）編制了有色金屬工業中長期科技發展規劃
根據《國家中長期科學和技術發展規劃綱要（2006～2020年）》的總體要求，組織編制了《有色金屬工業中長期科技發展規劃（2006～2020年）》。在行業科技工作調研和分析研究我國有色金屬工業發展現狀、面臨的突出問題與差距以及有色金屬工業發展需求的基礎上，提出了有色金屬工業發展的指導思想、發展目標和重點任務。
1、指導思想：堅持以鄧小平理論和「三個代表」重要思想為指導，全面貫徹落實科學發展觀，按照中央確定的建設創新型國家的總體目標要求，結合行業實際，有色金屬工業科技發展的指導思想是：企業主體、提升創新、突破關鍵、跨越發展。
企業主體，就是建立企業為主體、產學研結合的技術創新體系，使企業真正成為研究開發投入的主體、技術創新活動的主體、創新成果應用的主體，大幅度提升企業的自主創新能力，建設創新型有色金屬工業。
提升創新，就是高效配置科技創新資源，堅持不懈地開展以集成創新、消化吸收再創新為主，鼓勵原始創新，使之成為有色金屬工業全面協調可持續發展的不竭動力。
突破關鍵，就是從支撐行業發展的需求出發，立足當前，著眼中長期，依靠科技進步和創新，突破資源、能源、環境對可持續發展的制約，突破重點領域的關鍵共性技術和前沿技術，支撐有色金屬工業持續發展。
跨越發展，就是通過持續自主創新特別是集成創新，實現技術跨越，使行業的技術裝備水平達到世界一流，產品技術先進，產業結構優化，轉變經濟增長方式，使我國有色金屬工業實現由大到強的轉變。
2、發展目標：有色金屬工業科技發展目標：到2010年重點企業要普遍建立技術中心，技術創新能力進一步增強，主要產品的核心技術、重點裝備達到或接近世界先進水平；要把資源、能源、環境領域關鍵技術的發展和突破放在優先發展的戰略地位；老礦區、重要礦集區地質勘查取得重要進展，資源儲量增加；礦產資源利用率從目前的55％～60％提高到65％左右；氧化鋁綜合能耗降到800kg標煤／t以下、電解鋁綜合交流電耗降到14000kW·h／t以下；重點銅、鉛、鋅冶煉企業單位產品綜合能耗達到或接近世界先進水平，硫的綜合利用率達到90％以上；工業用水循環利用率達到85％，；大力發展資源循環利用技術，再生有色金屬資源利用量提高到金屬總量的30％左右；積極發展有色金屬基礎材料和新材料，新產品產值年均增長20％；強化企業科技投入主體地位，規模以上企業研究開發投入佔銷售收人的比重提高到1.5％以上。
到2020年，以企業為主體的技術創新體系更加完善，自主創新能力顯著增強；科技促進行業持續發展的能力顯著增強；重點礦區地質勘查取得重大突破，新增資源儲量顯著增加；主要產品核心技術、裝備和主要能耗指標達到世界先進水平，建立健全循環經濟的技術發展模式，為建設資源節約型和環境友好型產業提供技術支撐；培養一批具有世界水平的科技專家和研究團隊；建立若干個具有世界一流水平的科研院、所和高校及企業研究開發機構，形成體制完善、機制靈活、有特色的有色金屬工業科技創新體系。
具體目標是：礦產資源綜合利用率顯著提高，主要有色金屬產品單位能耗達到世界先進水平；再生資源循環利用量提高到40％左右，硫的綜合利用率達到95％以上，工業用水循環利用率達到90%；有色金屬新材料基本滿足國內需要；研究與開發經費投入佔企業銷售收入的比重提高到2.5％以上，科技進步貢獻率達60％以上，對外技術依存度降低到20％以下。
3、重點任務：未來15年，我國有色金屬工業科技發展必須以全面提高行業科技創新能力為目標，實現從跟蹤為主向自主創新的轉變、從注重單項技術研究開發向集成創新轉變，從關鍵技術引進向消化吸收再創新轉變，推進技術、產品、裝備更新換代，實現產業技術全面升級。全行業科技發展的戰略重點是：優先研究和突破一批制約有色金屬工業發展的資源、能源和環境方面重大關鍵技術；重點研究開發滿足國民經濟發展需求的輕質高強結構材料、信息功能材料、高純材料、稀土材料、軍工配套材料等製備技術和產業化技術；著力發展循環經濟，建立資源循環利用技術體系。緊緊圍繞礦產資源、節能、環保、基礎材料和新材料等重點領域，選擇一批意義重大、任務目標明確、基礎較好的關鍵共性技術42項作為重點項目，支撐發展。圍繞行業發展目標，選出重大共性技術、重點工程、關鍵產品等5個重大專項取得明顯突破。針對有色金屬工業未來發展需要，超前安排前沿技術16項，形成新興產業。同時，進一步深化科技改革，增加科技投入，加強人才培養，推動行業創新體系建設，為實現創新型有色金屬工業提供可靠保障。