在鎂質耐火澆注料基質中，添加適量的鋯英石粉和氧化鋁粉等材料，能降低常溫強度，提高抗熱震性和改善抗熔渣滲透性。
鎂質耐火澆注料圖1為鋯英石粉用量與鎂質澆注料性能的關係。以MgO大於97%的電熔鎂砂作耐火骨料和粉料，添加ZrO2：65.5%和SiO2：30%的鋯英石粉，取代部分鎂砂粉，以SiO2為97%的μf-SiO2作結合劑並加外加劑，配製成鎂鋯質耐火澆注料。從圖1中看出，隨著鋯英石粉用量的增加，澆注料的烘乾強度顯著降低，在1100℃燒後強度也略有降低。1600℃燒後強度在鋯英石粉為3%和9%時，其強度較高和較低;鎂鋯質耐火澆注料的1100℃燒後線變化，隨著鋯英石粉用量的增加，由收縮轉為膨脹，其分界點是鋯英石粉用量約為6%。1600℃燒後線變化均為負值，線收縮在-0.5%~-0.8%之間變化。
鎂質耐火澆注料的中溫強度特別低，在1000℃和1200℃之間，燒後耐壓強度只有2.5~9.3MPa。採用μf-SiO2作結合劑並添加鋯英石粉後，較明顯的提高了1100℃燒後耐壓強度，一般可達到24~38MPa。因為在該溫度下，鋯英石分解產生無定形SiO2並從其顆粒中分離而形成空洞，MgO與SiO2反應形成2MgO·SiO2,同時產生體積膨脹，故提高了澆注料的中溫強度，線變化也由收縮轉為膨脹;1600℃燒後強度和線變化，均較平穩。鋯英石與氧化鎂之間充分反應，生成了鎂橄欖石和氧化鋯，使鎂鋯澆注料較緻密，伴隨的體積膨脹難與燒結產生的收縮達到平衡，故燒後線變化呈微收縮狀態。同時，從圖1中還可看出，鋯英石粉用量為6%和9%時，中高溫強度比較接近1，說明其抗熱剝落性較好。
圖2為鋯英石粉和氧化鋁粉用量對澆注料抗熱震性的影響。前者用量(%)為3、6、9和12;後者用量(%)為5、10和15。試樣經過1600℃，3h燒後，再加熱1100℃、風冷，循環3次後測定抗折強度與原強度對比即為強度保持率，其值越大，抗熱震性越好。從圖2中看出，隨著加入物用量的增加，抗折強度保持率逐漸提高，說明抗熱震性越來越好。因為鎂鋯質耐火澆注料中，添加了鋯英石粉，高溫下形成了鎂橄欖石和ZrO，ZiO2有增韌作用，改善了抗熱震性;在鎂鋁質耐火澆注料中，添加氧化鋁粉，高溫下形成MA，因為MA與方鎂石的線膨脹係數差異，使二者周圍形成微裂紋和微收縮環，能阻止裂紋的擴展和吸收材料急冷急熱時產生的熱應力，故提高了該料的抗熱震性。
圖1 鋯英石粉用量與鎂質澆注料性1、2、3—分別代表110℃、1600℃和1100℃燒後耐壓強度;4、5—分別代表1100℃和1600℃燒後線變化
1、2一分別代表添加鋯英石粉和氧化鋁粉料的抗折強度保持率
圖3為鋯英石粉或氧化鋁粉用量與澆注料抗渣性的關係。抗渣試驗為坩堝法，加熱溫度為1600℃，3h;裝LF精煉爐渣110g，渣的m(CaO)/m(SiO2)為2.4、粒度小於1.0mm。鎂鋯質澆注料隨著鋯英石粉用量的增加，抗熔渣侵蝕性從其用量為6%時起略有提高即抗侵蝕性降低，抗熔渣滲透性先增大，到鋯英石粉用量為6%時最大，隨後不斷降低;鎂鋁質澆注料隨著氧化鋁粉用量的增加，抗熔渣侵蝕深度提高和抗熔渣滲透深度降低。前者添加鋯英石粉，引進了有用的ZrO2,也帶進了有害的SiO2。ZrO2為高溫穩定相，能改善澆注料的抗熔渣滲透性，但對抗侵蝕性作用不大。SiO2在1000℃左右就與基質中的MgO反應形成2MgO·SiO2,隨著溫度升高而反應加強，消耗了基質中的MgO含量，降低了澆注料的抗侵蝕性。單從澆注料的抗渣性看，鋯英石粉適宜的用量為9%~12%;後者添加氧化鋁粉，與基質中的MgO反應形成尖晶石，消耗了基質中的MgO,故抗侵蝕性降低，因有MA的存在，提高了澆注料的抗熔渣滲透性。從澆注料的抗渣性上看，氧化鋁粉用量為5%~10%較合適。
1、2——分別代表加鋯英石粉澆注料的抗滲透和抗侵蝕曲線；
3、4——分別代表加氧化鋁粉澆注料的抗滲透和抗侵蝕曲線。
在鎂質耐火澆注料中，在基質內添加鋯英石粉和氧化鋁粉，能提高中溫強度和抗熱剝落性，也能改善或提高抗渣性。綜合性能指標來看，鋯英石粉較適宜的用量為6%~10%，氧化鋁粉用量為5%~10%為宜。應當指出，在鎂鉻質耐火澆注料中，添加氧化鋁粉也有益處。
在鎂質類耐火澆注料中，用SiO2作結合劑並添加鋁鎂尖晶石粉、氧化鋁粉和鋯英石粉等外加物，就能配製成高性能的耐火澆注料。由於μf-SiO2的加入，改善了鎂質類耐火澆注料的抗水性，即成型後的襯體，放置幾天未發生粉化現象。但問題並沒有根本解決，如試樣經過110℃，24h和250℃，24h處理後，放置7d，其強度分別降低了2%和1%，所以該類澆注料成型襯體後，應及時烘烤和使用。另外，鎂質類耐火澆注料用的耐火骨料，因品種和品級的不同，其性能也有所差異，應根據窯爐熱工設備的使用條件，進行合理的選用。