質量管理五大核心工具之SPC

來源：質量與認證

統計過程控制（簡稱SPC）是一種藉助數理統計方法的過程控制工具。它對生產過程進行分析評價，根據反饋信息及時發現系統性因素出現的徵兆，並採取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態，以達到控制質量的目的。

【概念】

SPC是一種製造控制方法，是將製造中的控制項目，依其特性所收集的數據，通過過程能力的分析與過程標準化，發掘過程中的異常，並立即採取改善措施，使過程恢復正常的方法 。

利用統計的方法來監控制程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異 

SPC能解決之問題 

1、經濟性：有效的抽樣管制，不用全數檢驗，不良率，得以控制成本。使製程穩定，能掌握品質、成本與交期。

 2.預警性：製程的異常趨勢可即時對策，預防整批不良，以減少浪費。

 3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統改進之參考。 

4.善用機器設備：估計機器能力，可妥善安排適當機器生產適當零件。

 5.改善的評估：製程能力可作為改善前後比較之指標。

【目的】

對過程做出可靠有效的評估；

確定過程的統計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力；

為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況以防止廢品的發生；

減少對常規檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作[。

【計算表】

Pp 和Ppk不合格率

計算能力比值

PP不合格（雙邊）

Ppk不合格（單邊）

0.50

133,620

66,810

0.60

71,860

35,930

0.70

35,730

17,865

0.80

16,396

8,198

0.90

6,934

3,467

1.00

2,700

1,350

1.10

966

483

1.20

318

159

1.30

96

48

1.40

26

13

1.50

7

3

1.60

2

1

1.70

0.340

0.170

1.80

0.060

0.030

1.90

0.012

0.006

2.00

0.002

0.001

【實施階段】

實施SPC分為兩個階段：一是分析階段，二是監控階段。

在這兩個階段所使用的控制圖分別被稱為分析用控制圖和控制用控制圖。

分析階段的主要目的在於：

分析階段首先要進行的工作是生產準備，即把生產過程所需的原料、勞動力、設備、測量系統等按照標準要求進行準備。生產準備完成後就可以進行，注意一定要確保生產是在影響生產的各要素無異常的情況下進行；然後就可以用生產過程收集的數據計算控制界限，做成分析用控制圖、直方圖、或進行過程能力分析，檢驗生產過程是否處於統計穩態、以及過程能力是否足夠。如果任何一個不能滿足，則必須尋找原因，進行改進，並重新準備生產及分析。直到達到了分析階段的兩個目的，則分析階段可以宣告結束，進入SPC監控階段。

監控階段的主要工作是使用控制用控制圖進行監控。此時控制圖的控制界限已經根據分析階段的結果而確定，生產過程的數據及時繪製到控制上，並密切觀察控制圖，控制圖中點的波動情況可以顯示出過程受控或失控，如果發現失控，必須尋找原因並儘快消除其影響。監控可以充分體現出SPC預防控制的作用。

在工廠的實際應用中，對於每個控制項目，都必須經過以上兩個階段，並且在必要時會重複進行這樣從分析到監控的過程。

【提示】信息僅供學習參考之用。