1.問題：印製電路中蝕刻速率降低
本文引用地址：http://www.eepw.com.cn/article/201807/383992.htm原因：
由於工藝參數控制不當引起的
解決方法：
按工藝要求進行檢查及調整溫度、噴淋壓力、溶液比重、PH值和氯化銨的含量等工藝參數到工藝規定值。
2.問題：印製電路中蝕刻液出現沉澱
原因：
(1)氨的含量過低
(2)水稀釋過量
(3)溶液比重過大
解決方法：
(1)調整PH值到達工藝規定值或適當降低抽風量。
(2)調整時嚴格按工藝要求的規定或適當降低抽風量執行。
(3)按工藝要求排放出部分比重高的溶液經分析後補加氯化銨和氨的水溶液，使蝕刻液的比重調整到工藝充許的範圍。
3.問題：印製電路中金屬抗蝕鍍層被浸蝕
原因：
(1)蝕刻液的PH值過低
(2)氯離子含量過高
解決方法：
(1)按工藝規定調整到合適的PH值。
(2)調整氯離子濃度到工藝規定值。
4.問題：印製電路中銅表面發黑，蝕刻不動
原因：
蝕刻液中的氯化鈉含量過低
解決方法：
按工藝要求調整氯化鈉到工藝規定值。
5.問題：印製電路中基板表面有殘銅
原因：
(1)蝕刻時間不夠
(2)去膜不乾淨或有抗蝕金屬
解決方法：
(1)按工藝要求進行首件試驗，確定蝕刻時間(即調整傳送速度)。
(2)蝕刻前應按工藝要求進行檢查板面，要求無殘膜、無抗蝕金屬滲鍍。
6.問題：印製電路中基板兩面蝕刻效果差異明顯
原因：
(1)設備蝕刻段噴咀被堵塞
(2)設備內的輸送滾輪需在各杆前後交錯排列，否則會造成板面出現痕道
(3)噴管漏水造成噴淋壓力下降(經常出在噴管與歧管的各接頭處)
(4)備液槽中溶液不足，造成馬達空轉
解決方法:
(1)檢查噴咀堵塞情況，有針對性進行清理。
(2)重新徹底檢查和安排設備各段的滾輪交錯位置。
(3)檢查管路各個接頭處並進行修理及維護。
(4)經常觀察並及時進行補加到工藝規定的位置。
7.問題：印製電路中板面蝕刻不均使部分還有留有殘銅
原因：
(1)基板表面退膜不夠完全，有殘膜存在
(2)全板鍍銅時致使板面鍍銅層厚度不均勻
(3)板面用油墨修正或修補時沾到蝕刻機的傳動的滾輪上
解決方法：
(1)基板表面退膜不夠完全，有殘膜存在。
(2)全板鍍銅時致使板面鍍銅層厚度不均勻。
(3)板面用油墨修正或修補時沾到蝕刻機的傳動的滾輪上。
(4)檢查退膜工藝條件，加以調整及改進。
(5)要根據電路圖形的密度情況及導線精度，確保銅層厚度的一致性，可採用刷磨削平工藝方法。
(6)經修補的油墨必須進行固化處理，並檢查和清洗已受到沾汙的滾輪。
8.問題：印製電路板中蝕刻後發現導線嚴重的側蝕
原因：
(1)噴咀角度不對，噴管失調
(2)噴淋壓力過大，導致反彈而使側蝕嚴重
解決方法：
(1)根據說明書調整噴咀角度及噴管達到技術要求。
(2)按照工藝要求通常噴淋壓力設定20-30PSIG,並通過工藝試驗法進行調整
9.問題：印製電路中輸送帶上前進的基板呈現斜走現象
原因：
(1)設備安裝其水平度較差
(2)蝕刻機內的噴管會自動左右往復擺動，有可能部分噴管擺動不正確，造成 板面噴淋壓力不均引起基板走斜
(3)蝕刻機輸送帶齒輪損壞造成部分傳動輪杆的停止工作
(4)蝕刻機內的傳動杆彎曲或扭曲
(5)擠水止水滾輪損壞
(6)蝕刻機部分擋板位置太低使輸送的板子受阻
(7)蝕刻機上下噴淋壓力不均勻，下壓過大時會頂高板子
解決方法：
(1)按設備說明書進行調整，調整各段滾輪的水平角度與排列，應符合技術要 求。
(2)詳細檢查各段噴管擺動是否正確，並按設備說明書進行調整。
(3)應按照工藝要求逐段地進行檢查，將損壞或損傷的齒輪和滾輪更換。
(4)經詳細檢查後將損壞的傳動杆進行更換.
(5)應將損壞的附件進行更換。
(6)經檢查後應按照設備說明書調整擋板的角度及高度。
(7)適當的調整噴淋壓力。
10. 問題：印製電路中板面線路蝕銅未徹底，部分邊緣留有殘銅
原因：
(1)幹膜未除盡(有可能由於兩次鍍銅與錫鉛鍍層過厚增寬遮蓋少量幹膜而導 致退膜困難)
(2)蝕刻機中輸送帶速度過快
(3)鍍錫鉛時鍍液滲入幹膜底部造成極薄鍍層沾汙的幹膜，使該處蝕銅的速度減慢形成導線邊緣留有殘銅.
解決方法：
(1)檢查退膜情形，嚴格控制鍍層厚度，避免鍍層延伸。
(2)根據蝕刻質量調整蝕刻機輸送帶的速度。
(3)A檢查貼膜程序，選擇適當的貼膜溫度和壓力，提高幹膜與銅表面的附著力
B檢查貼膜前銅表面微粗化狀態。
11. 問題：印製電路中板兩面蝕刻效果不同步
原因：
(1)兩面銅層厚度不一致
(2)上下噴淋壓力不均
解決方法：
(1)A根據兩面鍍層厚度凋整上下噴淋壓力(銅層厚度朝下);
B採用單面蝕刻只開動下噴咀壓力。
(2)A根據蝕刻板子的質量情況，檢查上下噴淋壓力並進行調整;
B檢查蝕刻機內蝕刻段的噴咀是否被堵塞，並採用試驗板進行上下噴淋壓力的調整。
12. 問題：印製電路中鹼性蝕刻液過度結晶
原因：
當鹼性蝕刻液的PH值低於80時，則溶解度變差致使形成銅鹽沉澱與結晶
解決方法：
(1)檢查補充用的備用槽中的子液量是否足夠。
(2)檢查子液補充的控制器、管路、泵、電磁閥等是否堵塞異常。 (3)檢 查是否過度抽風，而造成氨氣的大量逸出致使PH降低。 (4)檢測PH計的功能是否正常。
13. 問題：印製電路中連續蝕刻時蝕刻速度下降，但若停機一段時間則又能恢復蝕刻速度
原因：
抽風量過低，導致氧氣補充不足
解決方法：
(1)通過工藝試驗法找出正確抽風量。
(2)應按照供應商提供的說明書進行調試，找出正確的數據。
14. 問題：光致抗蝕劑脫落(幹膜或油墨)
原因：
(1)蝕刻液PH值太高，鹼性水溶幹膜與油墨就很容易遭到破壞
(2)子液補給系統失控
(3)光致抗蝕劑本身的類型不正確，耐鹼性能差
解決方法：
(1)按照工藝規範確定的值進行調整。
(2)檢測子液的PH值，保持適宜的通風，勿使氨氣直接進入板子輸送行進的區域。
(3)A良好的幹膜可耐PH=9以上。
B採用工藝試驗法檢驗幹膜耐鹼性能或更換新的光致抗蝕劑品牌。
15. 問題：印製電路中蝕刻過度導線變細
原因：
(1)輸送帶傳動速度太慢
(2)PH過高時會加重側蝕
(3)蝕刻液的比重值低於規範設定值
解決方法：
(1)檢查銅層厚度與傳動速度之間的關係，並設定操作參數。
(2)檢測蝕刻液的PH,如高出工藝規定的範圍，可採用加強抽風直到恢復正常 (3)檢測比重值，若低於設定值時，則應添加銅鹽並停止子液的補充，使其比重值回升到工藝規定的範圍內。
16. 問題：印製電路中蝕刻不足，殘足太大
原因：
(1)輸送帶傳動速度太快
(2)蝕刻液PH太低(其數值對蝕刻速度影響不大，但當PH降低時側蝕將會減少，但殘足變大)
(3)蝕刻液比重超出正常數值(比重對蝕刻速度影響不大，但比重增大時，側蝕將會減少)
(4)蝕刻液溫度不足
(5)噴淋壓力不足
解決方法：
(1)檢查銅層厚度與蝕刻機傳送速度之間的關係，通過工藝試驗法找出最佳操作條件。
(2)檢測蝕刻液的PH值，當該值低於80時即需採取提高的方法，如添加氨水或加速子液的補充與降低抽風等。
(3)A檢測蝕刻液的比重值，並加較多子液以降低比重值至工藝規定範圍。
B檢查子液補給系統是否失靈。
(4)檢查加熱器的功能是否有異常。
(5)A檢查噴淋壓力，應調整到最隹狀態。
B檢查泵或管路是否有異常。
C備液槽中水位太低，造成泵空轉，檢查液位控制、補充、與排放泵的操作程序。