解密國產極光 「數說」捷豹路虎常熟工廠

寫在前面：在華設廠進行本土化生產，已成為大多數豪華品牌在華發展的必經過程，捷豹路虎在時機成熟之後也終於走上了這樣的徵程。不久之前網通社應邀參加了中國製造路虎攬勝極光的媒體試駕。作為首款國產車型，中國製造路虎攬勝極光是否能與進口版本達到同樣的工藝水準與技術品質成為了消費者關注的焦點。通過多路況的駕駛體驗，國產極光的表現超過了筆者的預期。正是這次試駕的經歷讓筆者對這款貼上「中國製造」標籤路虎車的誕生之處產生了極大的興趣。

言歸正傳，5月26日筆者受邀參加了奇瑞捷豹路虎汽車有限公司舉辦的「卓越心 質遠行」分享會，對投產國產極光的奇瑞捷豹路虎常熟工廠進行了參觀。作為捷豹路虎品牌在華實現本土化生產的「發源地」，常熟工廠四大車間匯集全球先進的製造設備，不僅實現生產環節的高效運作，更是企業交付全球一流品質產品的重要依託。接下來，筆者將通過一組組極具魅力的數據解密這座有著捷豹路虎「全球樣板工廠」之名的國產極光誕生地。

工廠初識

在2012年底，奇瑞捷豹路虎汽車有限公司正式成立，其由奇瑞汽車股份有限公司和英國捷豹路虎汽車有限公司共同出資組建而成，合資雙方股比為50:50，項目總投資達到了109億元人民幣。根據該品牌的相關規劃，其位於常熟的整車生產基地年規劃產能為13萬輛和配套13萬臺發動機，佔地面積1,220畝，已於去年第四季度正式投產。未來捷豹路虎40%的產品均有望在華實現投產，並將針對中國市場的需求進行一定的改變。

目前捷豹路虎品牌旗下的首款國產車型中國製造路虎攬勝極光已在今年2月1日正式投入市場。隨著國產計劃的繼續推進，現階段採用進口形式在國內銷售的路虎發現神行將成為第二款國產車型並在今年的第四季度正式上市，而捷豹XE則有望在明年實現國產。也就是說，捷豹路虎旗下的國產車型到2016年年內將增至三款。

生產工藝和產品品質是人們對車型國產化最大的擔憂。在這方面，捷豹路虎通過在華工廠採用全球化標準對工藝和品質進行保證。為了接納更多車型的國產，並加強基於消費者需求的定製化生產，捷豹路虎的在華工廠不斷擴大規模。對此，奇瑞捷豹路虎汽車有限公司常務副總裁朱國華先生談到：「我們有一個世界一流的工廠，有2,500人的團隊，至今年年底團隊將擴充至4,000人。我們有能力根據中國消費者需求在產品和服務上及時響應大家的需求。」

衝壓車間——世界最快伺服壓機線

萬事開頭難，汽車製造也是如此。作為四大工藝的頭一關，衝壓車間承載「打地基」的艱巨任務。相比當今大多汽車企業車身衝壓件委外製作，中國製造路虎攬勝極光的大部分車身衝壓件在廠內衝壓車間自製，保證質量的可靠性和穩定性；伺服直驅成形技術應用到衝壓整線中，有效保障產品成形的一致性。

奇瑞捷豹路虎常熟工廠衝壓車間的自動化率高達90%，其擁有世界最先進的伺服壓機線。該伺服壓機線負責大型鈑件及高剛性鈑件的衝壓作業，生產效率高達20SPM，也就是每3秒出1個件，是目前世界上運行最快的生產線。與此同時，負責衝壓中小型零部件的機械壓機線，生產效率可達15SPM（每4秒鐘生產一個成品）堪稱國內最快。此外，衝壓車間內的高速衝壓線能在鋼鋁材質間進行無縫切換，75%的模具既可以用於伺服線也可用於機械線，提高了需要平衡生產時的切換效率。

焊裝車間——自動化比例高達85%

完成了衝壓作業之後就要進入第二道工序——對衝壓件進行焊裝了。常熟工廠的焊裝車間的自動化比例高達85%，轉運抓取自動化比例達90%、塗膠自動化比例達100%。車間內配置306臺機器人，承擔85%以上的焊接工作，覆蓋了90%以上的零件抓舉、工位間傳輸以及所有車身全自動密封塗膠。更值得一提的是，該焊裝車間平均120秒焊裝完成一臺車，可實現三種不同車型的共線生產。

另外，焊裝車間還採用鋁材雷射拼焊、自衝鉚接、DVA包邊等多項車身行業領先的連接技術。其中主拼工位夾具可進行柔性切換，切換過程可以在一個節拍時間內完成。提到「一個節拍時間」也許很多人都不明所以，筆者在這裡解釋一下：生產節拍又稱客戶需求周期、產距時間，是指在一定時間長度內，總有效生產時間與客戶需求數量的比值，是客戶需求一件產品的市場必要時間（其實一開始筆者也不懂，立刻找度娘腦補了一下，真是「漲姿勢」）。

在了解焊裝車間的高生產效率之後肯定會關注到質量的把控，焊裝車間使用全自動雷射在線測量技術，每臺車身上近400個重要點均會被在線100%測量。與此同時，技術人員還會定期抽取焊接好的白車身進行破壞性檢測，即把所有焊點一一打開，確認焊接質量，看鈑金之間的密封膠是不是塗到位，檢查密封質量。

塗裝車間——廢水排放接近於零

焊裝完成之後，車身將來到塗裝車間，在經過電泳槽的防腐蝕處理之後車身將「穿上」靚麗的車漆。

塗裝車間採用先進的全旋轉反向浸漬輸送（Ro-dip）系統，可使車身360°旋轉，先進的工業廢水處理系統使得廢水排放接近於零。機器人乾式噴漆技術利用石灰收集漆霧和漆渣，實現高達95%的空氣可循環利用，並且使噴漆室節省60%的能源。塗裝車間採用水性環保塗料，降低環境汙染。車間內配備4臺焊縫密封機器人、2臺NVH/LASD機器人以及2臺底盤抗石擊材料機器人，與人工相比，效率提高50%以上。

在質量把控方面，塗裝車間通過嚴格的白車身清潔度控制、自動化的過程參數監控、色差管理、漆膜性能檢測、外觀Audit及油漆車身氣密性檢測，來確保交付一流的油漆車身。

總裝車間——國內首創滑柱動態移動及定位技術

離開塗裝車間之後，車身將進入最後一道工序，那就是進行整車組裝。奇瑞捷豹路虎常熟工廠總裝車間中的生產線採用領先於主流整車廠的自動化配置。Decking整體合裝設備與輸送線可自動組裝車身及底盤，提升效率與精度。合裝過程中採用的滑柱動態移動及定位技術為國內首創。此外，總裝車間使用ANDON信息管理與控制系統、VCATS電子模塊系統以及無線射頻車輛追溯技術等，可隨時了解裝配情況與進度，確保裝配效率及裝配質量。

在進行組裝的過程中，總裝車間流水線還對上千個關鍵扭力值進行確認，確保所有連接點扭力值達到扭力規範，並對扭力工具進行校準。採用世界領先的全自動智能化設備保證全景天窗，門密封膠條，發動機前後橋等關鍵零部件裝配精度。並採用VCATS電檢系統，對整車電器的38個電子控制單元進行檢測標定。

質量中心——三座標精密檢測設備確保車輛尺寸控制精度

為了對整車品質進行嚴格的監控，奇瑞捷豹路虎常熟工廠在廠區中心地帶建有質量中心。該中心整體佔地面積4,320m²，於2013年11月11日建立，採用來自國際一流生產設備供應商的高精度測試設備和過程控制軟體，體現了企業以質量為核心的理念。三座標精密檢測設備確保車輛尺寸控制精度；振動臺和環境倉可模擬全季節、全天候、全路況條件，全面檢測車輛異響情況；淋雨測試設備能模擬最惡劣環境進行測試，便於找到漏水點。此外，質量中心採用業界領先的氣密性測試標準，進行封閉加壓，測量壓力，以檢查整車的密封性能。

寫在最後：「三言兩語」的一片文章實在無法囊括一座先進整車生產工廠的每一個細節，筆者只能以衝壓、焊裝、塗裝以及總裝這四大生產工藝為主線，將我所見聞進行「粗略」的展現。從多項全球領先技術的引進和十分嚴格的質量把控，筆者看到了奇瑞捷豹路虎將常熟工廠打造成全球樣板工廠的決心，並對未來更多捷豹路虎車型的國產充滿了信心。（網通社 2015年6月3日 北京報導）