【電鍍技術】塑膠真空電鍍UV底漆工藝流程:真空電鍍原理

真空電鍍原理一般而言，鍍膜在真空鍍膜機內以真空度 1~5 x 10 -4 Torr程度進行 (1 Torr = 1 公釐水銀柱高的壓力，大氣壓為 760 Torr)。其鍍膜膜厚約為 0.1 ~ 0.2 微米。顏 如果鍍膜在特定厚度以下時(即太薄)，面油對底油將會產生侵蝕、引起化學變化(如表面霧化等)。

如鍍膜過厚時，會產生白化的狀態關於鍍膜的形成，首先利用強大電流將鍍膜源 (鎢絲) 加熱，然後把掛在鎢絲上的鋁片或鋁線熔解。鋁材從而蒸發、飛散到各方面並附著於被鍍件上。熔解的鋁為鋁原子，以不定形或液體狀態存在並附著於被鍍件上，經冷卻結晶後從而變為鋁薄膜。

因此設定鎢絲為定數時，由真空度至蒸發鋁的飛散方向、鎢絲的溫度，鎢絲到被鍍件的距離等;依其鍍膜條件，鍍膜的性能也除著改變而發生變化一如前述，鍍膜在10 –4Torr左右下進行，如真空度過低時，其蒸發中的鋁遇到殘留的氣體或者碰著鎢絲被加熱時產生的氣體，發生衝突而冷卻，形成的鋁粒 (非常小的鋁粒子集合體) 會附著於被鍍膜件上。此時所形成的鍍膜因微細鋁粒中可能仍含有殘留氣體而令其失去光澤，也會大大降低鍍膜與底油的密著性。如真空度高，而且鎢絲的溫度亦高時，蒸發鋁的運動能量也因此會提高，被鍍膜件表面所附著的會是純鋁 (並沒有殘留氣體)，而且密度非常高，鍍膜性能因此而得到提升 (包括密著性等)B. 塗料及霧化：依各種鍍膜條件形成不同的鍍膜。如前述，在現場作業最容易產生的問題是霧化現象。這種現象是有機高分子(塗膜)和金屬(鋁膜)的膨脹係數差異而發生。雖然可能由於塗料本質所導致，但一般而言，如果使用塗料的方法正確，霧化現象應該不會發生的。但是被鍍膜件的素材日新月異(包括再生料)，也可能會引起霧化。

容易引起霧化現象的原因有下述各點：

<1> 底油乾燥不足(會侵蝕面油)

<2> 素材的殘留應力(主要是突起部分)

<3> 離型劑的影響

<4> 可塑劑的影響

<5> 鍍膜過薄的場合

<6> 面油乾燥條件不適當

<7> 氧化重合型、空氣流通不充分等

<8> 溼度太高時

<9> 稀釋劑含水量過高

結論：要得到良好的鍍膜結果，要正確遵守塗料的使用條件，同時亦避免使用粗糙的成形品

塑料的殘留應力(變形、內部應力)：在真空電鍍用合成樹脂(ABS、PS、PP、PC 等)以各種形態成型會引起程度不同的變形，其變形會對密著有不良影響，並且會導致起龜裂。這種龜裂僅在熱的可塑性之塑料才會引起，其原因可能為成型時的內部應力。雖在同一種素材亦依成型的條件，及成型的方法不同，亦同樣發生，主要發生在突起部份。

這種現象可利用較弱的溶劑調整塗料使用，雖可解決部份問題，但降低素材熱變形溫度，保溫使緩和應力，比較有把握解決龜裂的現象。

塑料成型品在其射出過程中需要使用離型劑，此種離型劑導致塗料發生不沾、欠光澤、密著不良、霧化等現象。對塗裝給予不良的影響。

離型劑有很強的界面活性劑性質(如肥皂、矽類)，因此需要除去離型劑。經乙烷洗凈後，狀況會改善，但是以錠狀混入離型劑，因此成型品內部整個都有包含，所以在表面的離型劑，雖能除去，但無法除去在裡面的。在塗裝時，溶解到表面上並混合在塗料中，令離型劑再次發生間接的不良影響。因此要電鍍的成型品應避免使用離型劑。

大家都知道，塑料有良好的絕緣特性，因此由塑料中所帶的靜電氣在電鍍時會發生失光(欠光澤)的現象。這種失光的電鍍面，並非全面性，而僅有部分會發生，這是由於靜電氣會從空氣中吸著塵埃，這些塵埃用壓縮空氣，也無法吹走。電鍍時無法發現失光的現象，但塗裝表面漆時，其部分卻明顯出現出來。這是附著於底漆的塵埃上電鍍，其部分由面漆侵蝕，才會明顯表現出來。

結論為成型後經過長時期保存的工件，最會產生此現象。故這類工件是無法推薦。又底油如經烘乾，馬上就電鍍，也比較不會發生毛病。

由面油對底油的侵蝕

電鍍膜有很多微細的針孔，面油中的溶劑由針孔侵透至下層底油，侵蝕底油。因此雖然底油使用方法正確，如果與面油的配合不妥，當然也會引起問題。

面油的侵蝕由外現出，在斑點中心有微小突起為其特點。

由發生面油侵蝕的主要原因有：

(1)底漆乾燥不夠。

(2)由離型劑引起。

(3)電鍍膜過薄時。

(4)底油與面油的配合不良。

(5)由可塑劑的影響。

以上陳述了一些問題點，如果是單獨出現還好解決。但現實是以複數的理由構成塗膜的毛病。解決問題，還雖一定的現場經驗。 複合鍍鋁膜白點現象可以這樣描述，複合後的產品表觀上看有明顯的白色斑點，這種白色斑點可隨機分布，大小不均。分兩種情況，一種是：下機時有，但熟化後基本消失;另一種是：下機時有，熟化後並不消失。後一種是影響表觀的最大問題。這類斑點最容易出現在滿白底或淺底色的印刷的效果上。其實應該說只要出現此類白點，一般是滿版的(設備原因除外)。只不過白色和淡底色遮蓋力差容易看出來而已。產生白點的現象的原因較多，主要有三方面的顏填料,　1.油墨粒度大或粒度分布太寬，一般白墨的粒度影響較大。粘合劑中乙酯是油墨的良溶劑，對不同粒度的油墨顆粒浸潤結果不同，通過烘箱烘乾後的色度變化會產生差異，看起來就產生「白點」了。一般此種情況下，下機時明顯，熟化後白點現象會減輕，也許會消失。

2.粘合劑表面張力高，在鍍鋁膜上浸潤鋪展效果差。這是目前鍍鋁膜「白點現象」的一個主要原因。粘合劑的塗布效果不好，印刷層覆蓋以後，會使不同部位上色澤發生變化，產生前面同樣的效果，有時會產生很大的斑點。

3.設備工藝原因。這種原因一方面是工人沒有意識到鍍鋁膜複合的特殊性，鍍鋁膜複合有它獨特的地方;另一方面設備烘乾、塗布、系統本身的問題無法保證粘合劑的充分均勻塗布或無法保證乙酯的充分揮發。

還有其它方面的原因，如滿底印刷網線輥網紋過淺，降低了油墨遮蓋力等。

採取如下辦法可消除白點：

1.不同批次的油墨增加粒度檢測指標，嚴格控制，尤其滿底油墨品種粒度及粒度分布在標準範圍外的不採用;選擇優良的穩定的供應商。

2.採用鍍鋁膜專用粘合劑。鍍鋁膜複合專用粘合劑的表面張力較低，在鍍鋁層表面的塗布鋪展效果明顯優於通用型粘合劑。採用鍍鋁膠會非常易於控制膠液的流平，有較理想的塗布狀態。單從粘合劑塗布狀態上講，採用鍍鋁膠可消除了白點現象產生的可能。

3.膠液的粘度與網線輥線數有一定的匹配關係，超出匹配區間太大會破壞膠的塗布狀態，造成「白點」的產生和更嚴重的其它方面的影響，但在鍍鋁膜上似乎主要還是「白點」的產生更令人關注。

4.採用鍍鋁膜塗膠方式。通常採用的塗布工藝是印刷膜(油墨面)塗膠，這裡採用特殊塗布方法，避免了乙酯對油墨層的滲透不均的問題，同時塗布的粘合劑能夠充分均勻地覆蓋鍍鋁層表面，這樣可以很好地消除白點。但這種工藝有它很大的局限性，首先，只限於VMPET的複合，而其它鍍鋁膜在烘箱中受熱的影響在張力的作用下，會拉伸變形;其次，將犧牲一定的剝離強度。

5.軟包裝企業必須堅持塗布輥的定期清洗制度，掌握正確的塗布輥清洗方法。在生產滿白底或淺底色印刷膜時，要注意兩點，首先，生產前將刮刀、塗布輥、展平輥等徹底清洗。

6.應做到粘合劑的徹底乾燥。因鍍鋁的阻隔性比較好，如在複合膜中粘合未徹底乾燥，那麼複合膜在進入熟化室後，殘留的大量溶劑需快速地釋放出來，在鍍鋁膜阻隔下，勢必形成汽泡。甚至會出現下機時沒有白點，而熟化後出現白點的現象。

熱門微信--電鍍圈

電鍍圈

微信號：DDQ988（←長按複製）資訊,企業,供求,人才,技術---幫您盯著電鍍世界！

-

歡迎關注中國最大的電鍍信息交流平臺【電鍍圈】

閱讀更多請下載電鍍行業圈內最大的手機客戶端【電鍍圈】APP

【電鍍圈】手機客戶端下載方法：

長按圖片,保存後用微信掃一掃打開剛保存的圖片即可

點擊閱讀原文，再點擊右上角「豎三點」標誌按鈕，選擇「在瀏覽器中打開」，便可下載【電鍍圈】APP，閱讀更多資訊！

↓↓↓