美國汽車工業行動集團（以下簡稱「AIAG」）和德國汽車工業協會（以下簡稱「VDA」）聯合出版的失效模式及影響分析（以下簡稱「FMEA」）新標準，將於2019年6月1日發行，並將首次同步發行德語版、英文版和中英雙語版標準。
為了重點介紹即將發布的新版FMEA標準的重要改進，VDA發布了【新版FMEA標準白皮書】的英文版和中文版，本文摘選了白皮書中的重點內容，以供大家參考學習。
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FMEA－汽車行業開發和生產的一部分
汽車供應鏈的相關標準要求進行技術風險分析，並納入顧客和供應商的合同規定範圍內。
FMEA作為技術風險管理的基本方法，是一種以團隊為導向的系統性分析方法，可以識別並減少風險。如果開發及生產過程中的故障起因發現得太晚,或者是到產品投入市場時才發現，那麼這種情況下的返工及糾正措施在成本及時間上都耗費巨大。將FMEA引入到產品開發過程的早期階段，有助於對產品及過程風險進行識別，並通過採取適當的措施減少或者甚至避免缺陷的產生。
FMEA的應用對於供應無故障產品以及提高顧客滿意度是非常必要的。這與減少和避免故障成本以及保修和商譽或故障產品召回相關的故障成本密切相關。
通過使用基礎FMEA可以降低開展FMEA的成本。這些基礎FMEA融合了公司早期開發的經驗教訓，為開展新FMEA項目奠定了良好的基礎。
降低變更成本是持續應用FMEA的另一個原因。這涉及變更的數量和直接相關的修改工作,包括處理過程和文件歸檔。顧客、供應商或公司內部部門都可以觸發變更。
避免變更以及修改或至少最大程度地降低產生費用的唯一途徑是FMEA的持續應用，讓顧客、供應商和內部的專業部門儘早參與產品和過程的開發。
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AIAG和VDA標準協調的動機
向歐洲和北美汽車製造商(OEM)供應產品的供應商必須根據美國汽車工業行動集團(AIAG)以及德國汽車工業協會(VDA)FMEA 手冊的不同表格進行評估，這會使供應商有時會困惑，並且使其產品開發和改善過程變得更加複雜。
如今，將FMEA的要求以及期望進行協調統一，供應商可以使用同一份標準，以滿足其顧客的需求和期望。
首先，協調的重點是FMEA評估表的標準化及調整，包括評估的標準和描述。理想的結果是協調出一份統一的失效評估文件，但是兩份經協調過的文件，則又會造成供應商的困擾。在進行行業問題討論時，VDA以及AIAG的代表一致認為，這是一個協調並標準化這兩本手冊其他部分的機會。
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標準改進以及新標準的特點
第1步：項目規劃及準備
內容：項目描述、項目計劃、分析邊界以及確定使用的基礎FMEA
主要變更在於：
確定分析範圍
修改表單中的標題
第2步：結構分析
內容：描述分析範圍、設計FMEA、過程FMEA以及負責人，作為功能分析的基礎。
主要變更在於：
關於設計FMEA：描述方塊圖/邊界圖
關於過程FMEA：描述過程流程圖以及結構樹
顧客和供應商之間的合作
第3步：功能分析
內容：產品或過程功能的可視化，要求與功能之間的關聯，開發團隊(系統、安全和組件)之間的合作以及失效分析的基礎。
主要變更在於：
根據參數圖進行描述
對工程團隊之間的合作進行描述
第4步：失效分析
內容：創建失效鏈，顧客和製造商之間的合作(失效影響)，為FMEA表單中的失效記錄以及風險分析奠定基礎。
主要變更在於：
引入關注要素概念
設計FMEA和過程FMEA之間的關聯
顧客和供應商之間的合作
第5步：風險分析
內容：描述和評估現有的和/或已計劃的措施、確定措施優先等級(AP)、為產品優化或過程優化奠定基礎。
主要變更在於：
為嚴重度(S)、頻度(O)、探測度(D)修訂評估表
在過程FMEA中延伸對工廠自身、供貨工廠(如知曉)以及最終用戶(如知曉)的影響。
用措施優先等級(AP)替代風險等級數(RPN)
第6步：優化
內容：確定必要措施以降低風險，確定措施實施的責任人以及時間期限，實施以及記錄相關措施(包括確認有效性)，FMEA團隊、管理層、顧客和製造商之間關於潛在失效的合作，為產品要求和/或過程要求的改善及預防及糾正措施的制定奠定基礎。
主要變更在於：
優化過程的詳細描述
FMEA團隊、管理層、顧客和供應商之間的合作
第7步：將結果形成文件 - 新步驟
內容：記錄和交流為降低風險而採取的措施，評估所採取措施的有效性。
主要變更在於：
在報告中總結FMEA的範圍和結果
將失效的技術風險評估作為開發計劃的一部分和項目裡程碑