中國石化新聞網訊 今年以來，揚子石化瞄準質量目標，不斷強化生產過程控制，通過抓好生產中間環節、優化生產工藝操作、開展質量技術攻關等途徑，持續推動產品質量管理水平提升，取得顯著成效，產品合格率100%、一等品率99%以上、優等品率95%以上，9月份，一套聚乙烯產品質量穩定性Cpk考核指標（過程能力指數值）在總部排名由第7名升至第2名，其它裝置的Cpk指標也都有了較大幅度的提升。
揚子石化要求生產調度及時關注原料質量變化情況， 跟蹤上遊產品質量波動情況，及時通知車間做好監控和調節。若發現原料質量不合格，調度及時向調度匯報並要求進行調整，通知崗位人員加強過程監控，同時通知材料化驗室，對原料取樣分析並增加過程樣分析頻率。車間當班崗位人員按照分析項目、頻率準點正時進行取樣，質檢中心塑料化驗室按時拿樣分析，1小時內將分析結果通知車間或上傳LIMS系統。如果中控分析項目出現超指標現象，崗位人員就及時調整操作參數，值班長組織加樣並通知分析人員，直至恢復正常。
根據產品質量控制要求和管理目標，揚子石化包裝車間從包裝精度、封口質量、批號列印、包裝物使用到產品碼垛入庫等環節，對各項質量指標進行了分解、量化，落實了措施、責任人。在加強管理的同時針對不同牌號物料性質的不同，以及料倉料位不同導致物料重力的變化引起重量波動等情況，增加抽檢和調校計量秤的頻率，及時調整包裝機的參數，對不符合重量要求的產品進行改包和反吹處理，今年以來包裝批號抽樣檢查合格率達到100%。
針對工藝指標運行，揚子石化成立工藝參數平穩率工作小組，指定裝置工藝人員具體負責，系統分析波動原因，列出整改措施進行整改。加強工藝人員培訓，宣貫工藝參數平穩率對裝置平穩運行的重要性，學習平穩率中的工藝參數的優化值和波動範圍，指導日常操作，不斷提高工藝參數平穩率。裝置工藝員負責每日對指標運行進行抽查，建立「工藝指標運行抽查臺帳」，及時發現裝置運行中的問題，找出原因，並提出措施，同時在產品控制工藝指標的基礎上提出了三級指標考核，只有當產品指標處在一級範圍內即符合優級品要求才不扣分，否則即進行考核，如果落在三級範圍內即僅能達到合格品要求時，就會加倍扣分。該項措施實施後，裝置的產品質量指標穩定性大大提升，產品熔融指數波動情況得到了明顯改善。
揚子石化以班組為單位成立質量風險識別小組，收集設計資料、技術規範、產品標準、用戶反饋、同類裝置出現過的質量問題等相關信息資料，分析每個生產、管理環節可能導致質量風險的風險源，對風險源進行概括和描述。風險識別評價範圍覆蓋所有產品，包括中間產品、互供料、最終產成品；識別出產品生產過程各環節風險後，通過進一步研究、論證，細化對風險的描述，分析風險管控現狀，確定風險的影響，先後找出204個質量風險源。針對風險的大小，在充分考慮質量、效益和成本，以及現有資源、條件的基礎上進行相關分析，研究制訂相應的控制措施，以消除、規避或降低風險，同時按需修訂完善相關制度、技術文件。聚乙烯裝置針對排查出的造粒機組工況對產品質量造成影響的風險源，組織人員進行推演，重點圍繞造粒機停車檢修後，假想系統未清理乾淨，開車後可能引發的質量事故等風險環節進行討論，集思廣益，制定出防範措施。
牌號切換時的過渡時間和產品質量都會有較大的變化和波動，一方面影響裝置的牌號切換的過渡料的生產量，同時也對過渡牌號的定性帶來很大的困難。針對裝置近幾年來的牌號切換的經驗總結，揚子石化制定出牌號切換的管理要點，在裝置進行牌號切換時，牌號及切換順序、催化劑流量、共聚單體、氫氣乙烯比等改變時間、切換時間要求以及過渡料量，嚴格按標準化的操作模式進行牌號的切換，達到每次的牌號切換都能達到相同的過渡時間及過渡牌號產品。
（達軍）