高耐鹼分散染料染色一浴法工藝

　　高耐鹼性分散染料應運

　　高耐鹼性分散染料不但適應於在弱酸性條件下對滌綸的染色，也適用於在中性和鹼性條件下對滌綸進行染色，工藝執行過程就是把滌綸的前處理和染色一浴進行。

　　以滌錦珊瑚絨為例給出了滌綸超細纖維在高鹼性條件下染色、開纖、鹼減量等工序的工藝參數和操作要點。該工藝極大地縮短了工藝流程，節約了時間，從而達到了節能、減排、降低生產成本的目的，同時減少了環境汙染。經測試，色牢度、色光等指標都符合要求，是值得推崇的新工藝。

　　傳統滌綸的染色與高耐鹼性分散

　　滌綸是目前應用量很大的一類合成纖維，多年以來，滌綸的染色都是在弱酸性條件下採用高溫高壓染色的傳統工藝。對需要高鹼處理的滌綸材料來中，該工藝工序多，流程長，水、電、汽消耗量大，已產效率低，生產成本高，汙水排放量大，加重了環筆汙染程度，也增加了處理廢水的負擔。

　　採用高耐鹼性分散染料染色滌綸可以克服以上這些缺點。蓬萊嘉信染料化工有限公司近年來致力於高耐鹼型分散染料的研究，生產研製了這套由黃、洋紅、蘭、深蘭、：等十幾隻顏色組成的高耐鹼性分散染料，可以在pH=4.5～14.0的範圍內對滌綸進行染色，由於它可以耐10g/L的強鹼和6g/L的雙氧水，從而可以應用在很多滌綸面料的各種染色工藝中。本研究以滌錦珊瑚絨為例來探討高耐鹼性分散染料的染色工藝。

　　滌錦珊瑚絨的一般染色工藝

　　滌錦珊瑚絨面料(一般是滌錦質量比80：20)的染整加工，一般採用先鹼性下開纖、鹼減量，然後水洗中和，再在酸性下染滌綸的工藝。

　　染整工藝流程如下：

　　毛坯布→退卷→縫頭→預定形→鹼減量(開纖)→水洗→酸洗中和→高溫高壓染色→還原清洗→水洗→中和→上柔→脫水→烘乾→拉毛→梳毛→剪毛→(搖粒)→拉幅定形→後整理。

　　1.預定形

　　滌錦珊瑚絨的加工，預定形是關鍵的一道工序，不經過預定形的毛坯布在經過鹼減量(開纖)、染色後，珊瑚絲彎曲凌亂，不規整，達不到珊瑚絨的風格。經過預定形後，珊瑚絲排列規整、順直且蓬鬆，底絲結構緊密而穩定，在後續染整加工過程中不易卷邊。

　　珊瑚絨毛坯布的預定形，一般溫度為165～90℃，時間根據車速而定，張力達到織物平整即可。

　　2.鹼減量(開纖)

　　在印染工廠中，採用液鹼(一般30%的液鹼用量5～8 g/L，也可以用片鹼換算用量)進行鹼減量(開纖)，將滌綸纖維中的水溶性聚酯溶解掉，原本粘合在一起的滌／錦兩種纖維絲條分散蓬鬆，成為滌／錦超細纖維單絲束[2]。再經過水洗、酸中和，使布面不合鹼液，呈中性或弱酸性，有利於後面工序在高溫高壓條件下酸性染色。在上述染整加工過程中，纖維減量率大約為5.O%～6.0%，減量率不足會影響手感，減量率太大會破壞織物纖維結構，影響強力等。必須經過實驗，找出合理的用鹼量，制定合理的工藝條件，保證減量率穩定正常的範圍內，不能超過7%～8%。

　　染整加工過程消耗大量的水、冰醋酸，電力、蒸汽用量都比較大，同時排放了大量的鹼性汙水，無形中增加了生產成本。

　　鹼減量配方

　　去油滲透劑EPD l.0g/L，30%的NaOH 10.0g/L，減量促進劑1.0～1.5g/L，浴比1：15～1：20，溫度130℃，時間20～30 min。鹼液用量及時間根據客戶要求的失重率而定，先前必須做好測試；浴比根據設備不同適當選擇。有的印染廠採用溫度98℃、時間60min或溫度110℃、時間40min開纖，工藝配方根據實際情況均要相應調整。

　　3.高溫高壓染色工藝

　　經過鹼減量後的珊瑚絨在pH=4.5～5.0的條件下進行滌綸染色，由於開纖後滌錦超細纖維的比表面積大，吸附性強，錦綸的初染溫度要低，升溫速率要慢，以防止色花、色斑的產生。

　　工藝配方(拼色)：分散染料A用量X (omf)，分散染料B用量Y (omf)，高溫勻染劑1.0g/L，醋酸1.0g/L(pH=4.5～5.0)，浴比1：8～1：12，溫度130℃，時間30～40min(視染料用量而定)。

　　還原清洗(或皂洗)工藝：保險粉2.0～4.0g/L，片鹼2.0g/L，浴比1：10，溫度90℃，時間20min。

　　耐鹼分散染料一浴法染色新工藝

　　高耐鹼分散染料的特點

　　常規的分散染料都是在酸性條件下染色，而開纖則是在鹼性條件下進行，所以，常規的分散染料在鹼性條件下染色，由於其絕大部分不耐鹼(尤其在高溫條件下)，會發生色變甚至無色的現象。

　　經過大量的實驗，證實常規分散染料無法實現開纖、染色一浴法工藝；而採用高耐鹼分散染料卻能使開纖、染色同時進行，大大縮短工藝流程。

　　高耐鹼分散染料應用範圍廣，適應品種多，在pH=4.5～14.0條件下都可以進行；且提升力好，染深性好；分散性好。由於在鹼性條件下染色、排液，還解決了長期困擾滌綸染色的低聚物問題，避免了由於低聚物造成的色花、色斑及設備、管路清洗問題。淺、中色染色後不需還原清洗，進行皂洗即可達到要求。

　　高耐鹼分散染料的染色新工藝

　　1.工藝流程

　　毛坯布(經編或緯編)→(預定型)→開纖、染色一浴→水洗→(還原清洗或皂洗)→脫水→開幅定型(浸軋吸溼速幹柔軟劑)→後整理。

　　2.工藝配方

　　高耐鹼分散染料用量X，30% NaOH 7.0 g/L，鹼性分散劑FA l.0 g/L，去油精練劑EPD-C 1.0 g/L，浴比1：10～1：15，溫度130℃，時間40～50 min。

　　3.注意事項

　　(1)耐鹼性助劑的選擇。在高溫高壓鹼性條件下染色對助劑有更高的要求：具有良好的耐鹼性(在pH=14時分散穩定性良好)、勻染性，耐硬水，泡沫少、易於清洗，不沾汙設備，環保無毒，符合紡織品環保要求。篩選了國內外十幾種鹼性勻染劑，進行大量實驗和測試，最後選擇鹼性高溫分散劑FA。

　　(2)由於滌／錦超細纖維比表面積大，纖徑細，對分散染料吸附速度快，易造成色花、色斑，因此，要嚴格控制升溫速率，特別是溫度在80℃以上時，要控制在1.0℃/min，防止上染過快，造成色花。

　　(3)由於高耐鹼分散染料比常規分散染料粘性大，所以化料時，要先將分散劑化好，然後加入化料缸，同分散染料一起攪拌均勻，再打入染缸內。必要時，要進行過濾網過濾，再打入染缸。加入染料後，要先運行10 min，然後按照程序緩慢升溫染。

　　染色效果

　　1.染色牢度

　　選取耐鹼分散染料三原色分散黃HA-2RW 100%、分散紅HA-R 200%、分散藍HA-RL 200%作為代表，測試其在鹼性條件下的染色牢度，結果見表1。從表1可以看出，高耐鹼分散染料三原色在鹼性條件下染色的各項牢度均在4級以上，達到或超過規兩浴法染色的牢度，能夠滿足印染廠的牢度要求。

　　     2 .色光變化

　　分別測試96010片鹼用量為2.0 g/L、4.0 g/L、6.0 g/L、8.0 g/L、10.0 g/L時的色光變化，結果見表2。從表2可以看出，高耐鹼分散染料三原色在片鹼用量1-10 g/L範圍內色光穩定，能夠滿足印染廠鹼性一浴法加工的需要，特別適用於滌綸超細纖維開纖、鹼減量工藝。

　　一浴法新工藝與傳統工藝對比

　　經過大量的生產實踐證明：高耐鹼分散染料在滌綸超細纖維染色上，開纖、染色一浴法完全可行，並且產品質量穩定、重現性好、生產效率明顯提高，生產成本大幅降低，是值得推崇的一種新工藝。現以1000 kg/缸為例加以對比，說明該工藝的優勢所在，見表3。

　　     由表3可知，新工藝染色成本比傳統工藝節約688元／t布(未包括減少的汙水處理費用)，約佔40.4%;節水約42.9%，節電約50%，節約蒸汽40%；染色時間節省50%，生產效率提高1倍。另外，減少汙水排放，降低汙水處理費用，經濟效益非常明顯。

　　生產成本下降

　　高耐鹼分散染料染色一浴法工藝的.出現徹底改變了傳統的兩浴法染色。經過大生產證明：採用高耐鹼分散染料的同時用耐鹼耐高溫分散劑進行滌綸染色完全可行，生產總成本降低30%～40%，生產效率提高。符合當前國家提倡的環境保護、節能減排的大趨勢，受到印染企業的歡迎，經濟效益和社會效益也非常明顯，具有廣闊的發展空間。