在LED工廠中，生產的主要步驟為清洗－裝架－壓焊－封裝－焊接－切膜－裝配－測試－包裝；而對白光LED來說，封裝工藝尤為重要。封裝製程是將螢光粉塗敷在晶片上，塗敷量的多少、螢光粉分布的均勻性與成本和出貨質量息息相關，是讓廠商們頭痛的課題。由於螢光粉的專利掌握在國外公司手上，寡佔的結果使得價格居高不下，動輒以克為單位來計價，總生產成本一直無法壓低。
目前市面上無論黃光或白光LED，都是透過螢光粉將波長轉換為目視可見的黃光或白光。最常見的生產方式是一次調配10cc，經過多次攪拌達到均相，期間包含多次脫泡，以確保調配出來的結果完全密實不含氣泡與瑕疵。接著再將之灌注於點膠機中，將準備好的發光二極體晶片放在點膠機檯面上，作業員設定好機器後點膠機就靠著後端的氣壓控制穩定而定量的將調製好的膠滴定在晶片上。
螢光膜適用於垂直LED架構，直接覆蓋發光區域，不會有側面漏光問題。適合路燈、車燈等高功率LED。
加上注膠頭移動的速度與時間，一臺點膠機製作3K大約需1.5小時。目前的問題在於市面上無論配方為何，螢光粉在膠體中的懸浮性並不佳，且螢光粉的懸浮壽命僅有5分鐘，隨著時間過去膠體裡的螢光粉開始沉澱，導致同一批生產的LED中螢光粉含量都有些微差異，造成每一顆LED的色溫均不相同。LED製造商必須花大筆預算購入分光光譜儀逐一檢測LED，再根據量測結果將LED依色溫分類，讓採購單位依色溫需求進行訂購。
這樣的製程在生產機器上(定量氣壓機加點膠機)要花費新臺幣兩三百萬元，所需至少3個人力，生產3K需要1.5小時，產量不算高。若採用螢光粉固態製程，液體的光學膠與螢光粉配置過程相同，但固化後可以留下庫存，需要的時候再拿出來使用。如此一來，便能降低機臺成本及使用人力。
此外，還有其它好處，包含：一、可以精確的控制膜厚，如此一來光的色溫可以被控制；二、膠量的使用減少一半；三、螢光粉呈現固態，有需求的時候再拿出來使用，調控產能的機動性高；四、以2X2 mm的晶片來說，一張A4大小的固態螢光膜能提供給15.5K的晶片使用，產量提高，且製作時間僅需十多秒；五、控制進料成本。目前市場上出現日本進口已經塗布好的螢光粉薄膜，此為諸多優點考量下應運而生的產品。
經業界採用後表示，製作所需時間不過數秒，螢光粉來不及沉澱，其產生的均勻色溫在不特定條件之下有100K以內的表現，相較於進口薄膜毫不遜色，更遑論特定控制條件下會有更佳的結果。該機臺操作僅需一人，其生產效率更是現行生產方式的數倍，光學膠的利用率更高達9成以上。最重要的是，設備費用不到新臺幣70萬元，產量、色溫都能精準控制，更可以一批生產多張保存供日後使用。