【原廠專訪】超高喇叭自製率:百裡登Paradigm採訪(三)

來到Paradigm這處北美最大的音響生產基地，工廠整整走了一天才看完，上千張照片整理起來煞費工夫，從中一一理出頭緒，這才更感受到Paradigm喇叭的自製率有多高。

音箱的組件比起插電器材來說，相對少得多，音箱箱體加上單元、分音器、配線與端子，大概就沒了，頂多講講裡面的阻尼物，可是如果我們細細講究，每一項組件裡面又包含許多零件，譬如喇叭有振膜、懸邊、彈波、音圈、磁鐵、框架等等，假如每一個地方都要自己做，那就是高度垂直整合，Paradigm就是這麼講究，幾乎什麼東西都自己來，擁有超高的自製率。

 這是3D印表機，所有的喇叭框架都可以從這裡得到試作品，而且打樣的速度很快。

Paradigm的設計工程師Oleg Bogdanov告訴我們，為Paradigm幾乎儘可能自己製作零件，所以研發部門要密切與生產部門合作。現在Paradigm已經追上了最新的技術，就是使用3D印表機，Oleg說3D印表機是是工程師們的夢想成真，當他們早上畫好3D原型圖，下午就可以拿到樣品，開始測試是否可行，大幅加速了設計的速度。而且不光是單元，連音箱成品、分音器都可以利用3D印表機加速研發的速度。

 3D印表機製作的喇叭框體原型。

 PVC塑料粒，是向臺灣奇美採購的原材料。

 壓制振膜的模具。

 製作中的喇叭振膜與懸邊。

 工作人員正在操作機器，製作喇叭振膜。

 這是製作中音單元振膜的機器，工作檯上有各種尺寸的模具。

 這裡是「金工區」，Paradigm連開模都在自家工廠裡面製作。

 工作人員正在繞制電感，這是分音器的重要零件，Paradigm也要自己做。

 喇叭音圈當然要自己繞，工作人員正在準備音圈套筒，準備上機繞線。

 套上音圈套筒，接好線，開機自動繞，這樣就音圈就初步完成了。

 從音圈成品的工作平臺上看，是Signature系列所使用的零件。

 繞好的音圈還要送入烤箱，這樣才能完全定型，日後單元就不怕您操。1吋高音要用450度烤20分鐘，1.5吋用360度烤20分鐘。

 組合音圈與彈波。

 這是什麼？怎麼像六箭穿心？這是要在音圈周圍挖洞，提升音圈的散熱效率。

 為音圈焊上兩條導線，這樣才能通電。

 裝上導線的音圈成品。

 與彈波結合的音圈，要靠制具對準中心。

 準備組裝的超低音單元，15吋喇叭框體看起來好雄壯。

 超低音工作時會發出高熱，所以框體採用金屬材料，而且內部設計了特殊形狀，用來增加散熱面積、提升散熱效率。

 15吋單元中央的管子，內部還有有特殊的形狀，這都是為了強化散熱效果。

 彈波與音圈先上，然後裝上振膜與懸邊，當然，中間需要膠水黏合。

 組裝好的超低音單元，還要等待膠水凝固定型。

行文至此，我們大致看過Paradigm如何在自家製作喇叭單元，其中比較特殊的地方是振膜從材料開始加工，我很少看到。此外就是Paradigm的產品樣式繁多，模具製作的數量也非常多，所以Paradigm乾脆自己製作模具與制具，要如此深化產業垂直整合，成本相當可觀，可是對Paradigm來說，這反而是降低成本的方法，靠快速研發與生產整合，在同一個工廠裡提升工作效率，靠資本投入提高效率，以強化Paradigm的產品競爭力。

看過Paradigm如何在自家工廠製作單元，下一篇我們要看Paradigm如何製作音箱與分音器。

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