1月8日，記者獲悉，國內最大的輪胎製造企業中策橡膠開創性地結合大數據、AI和自動化技術，可將胎面壓出產線的重量誤差控制在1%內。
「在輪胎製造領域，能把重量誤差控制在1%內，是非常不容易的。」中策橡膠集團企劃部經理慕曉宇說，中策輪胎引入阿里雲工業大腦，將大數據、AI與自動化技術融合，讓產線「自動駕駛」，有望實現這一目標。
位於杭州下沙的中策橡膠102工廠裡，一套複雜的算法被寫進了胎面壓出產線的中控臺協議裡，每10秒自動對幾十個關鍵的工藝參數進行微調，全程無需手動幹預，就能保證胎面滾過120米的產線後依然厚薄均勻、形狀尺寸及重量穩定。
工業製造企業在數位化轉型中有三大訴求：產品質量提升，產品成本下降，同時提高產能。
在輪胎製造的工序中，佔輪胎重量30%-50%的胎面一直在壓出工藝上存在一次良品率底、能耗人力浪費大的問題。這是因為輪胎橡膠從模具裡壓出時高溫柔軟，通過連續輥道時極易變形。而最終質量檢測又需一車胎面生產完之後才能進行，如檢測不合格，只能做報廢處理。
針對這些問題，中策橡膠與阿里雲聯手制訂了完整的流程改進計劃。
中策橡膠旗下有朝陽、威獅、好運、雅度等多個知名品牌，胎面的種類規格有上百種，產線規格每隔半小時就要切換，同時參數需要重置。基於人工經驗頻繁重置參數，容易出現偏差，導致胎面壓出的重量、尺寸不合標準。
引入「工業大腦」的工藝參數模型和優化算法後，可以為每個規格設定更優的工藝參數，在每次下發任務前進行調節。通過對前寬、後寬等數據的前置分析、預測和控制，還能提前10分鐘判斷橡膠壓出的重量和尺寸，把事後回爐變成事先調整。
技術還團隊發現，如果只是為作業員推薦參數，容易存在不使用、不參考的問題。為了讓這套數位化技術能真正發揮作用，中策橡膠又聯合阿里雲開創性地將「參數推薦」改為產線「自動駕駛」，形成了有效的生產操作閉環。
輪胎胎面壓出產線的「自動駕駛」是行業內首創，巧妙地把大數據、AI與自動化技術相結合，也改變了人們對自動化必須要有機械臂的迷思。無需花費數千萬元購置大型設備，就能實現產線的自動控制和生產效益的提升。
目前，該技術在多個規格輪胎的胎面壓出上都表現穩定，中策橡膠正計劃推廣到下沙基地各工廠的全部15條胎面壓出生產線。據阿里雲介紹，工業大腦的算法、優化模型、機器控制能力都實現了「原子化」，因此在新產線和新工廠，複製這套「自動駕駛」技術的時間只需幾天。
這不是中策橡膠第一次在行業內提出開創性做法。2017年，中策橡膠作為阿里雲工業大腦首批用戶，成功改進了輪胎製造的首道工序「煉膠」。
據介紹，煉膠工廠的產品一次性合格率從最初的92.2%提升到99.9%，能耗下降15%，用工人數減少35%。2018年，該項目獲評「IDC中國數位化轉型大獎優秀獎」。2019年，中策橡膠煉膠工廠又被評為浙江省的數位化工廠。
「一開始我們把合格率作為第一訴求，結果它帶來了整個流程的變化和全面的效益提升，也更加堅定我們選的路是對的。在這個基礎上，我們決定要全面推進數位化。」慕曉宇說。
如今，數位化已成為中策橡膠的集團戰略、「一把手工程」，董事長親自推動。「米其林、固特異、普利司通都是百年輪胎老店，我們如何去追趕他們，甚至找到機會超越他們？」中策的決策者認為，數位化提供了一種可能。
作為國內排名第一、全球排名第九的專業輪胎製造商，中策橡膠在2020年的生產總量、銷售總額和效益又創歷史新高，併入選浙江省經信廳評定的《2020年浙江省「未來工廠」》。未來，中策還計劃打造行業級的工業網際網路平臺，帶動全產業的數位化升級。