（1） 硫化時間不夠長。
（2） 需改進硫化體系。
（3） 混煉輥溫太高，空氣溫度或溼度太大。
（4）膠料混煉不夠均勻，或停放時間不夠造成配合劑未充分分散。
（5）橡膠老化後易噴霜
（6）應掌握易噴霜的幾種配合劑的上限用量，否則噴霜很難避免。
膠部件微孔（1）原材料水分過多，原材料烘後再用，已混煉出來的膠可以加入部分CaO
開膠（1）塑性值偏小，初粘力小，
（2）膠有輕度自硫。
（3）也可增加含膠率解決。
厚度不勻（1） 用矽膠或紙片墊模。
（2） 如若產品超厚，可適當降低模溫，延長硫化時間。
（3）如若鼓包，是因為不熟造成，可適當增加硫化時間。
缺膠（1） 稱膠不準。
（2） 模溫過高。
（3） 壓力不足。
（3） 膠料流動性太差，可在膠料表面塗灑硬脂酸鋅或提高膠料的塑煉的程度。
（4） 調整配方，減慢硫速。
困氣（1） 排氣次數不夠。
（2） 模具不合理，加開排氣槽。
（3） 對適當產品進行二次排氣。
（4） 噴灑少量脫模劑。
裂爛（1） 模溫過高。
（2） 脫模劑噴灑過多。
（3） 出模方式不正確。
（4）合模線裂爛可提高機器壓力。
（5） 模具上有模痕，應及時清除。
（6） 過硫。
（7）模具結構不合理。
氣泡（1） 模溫過高。
（2） 硫化時間過長。
（3） 增加排氣次數。
髒汙（1） 膠料髒，煉膠時應注意清潔環境。
（2） 成型臺面及周邊環境不清潔。
（3） 對於某些產品可對模具進行電鍍或噴砂。
（4）模具表面小面積髒可適當用甲笨或酒精擦洗。
（5） 模具生產一定時間要用洗模劑洗模。
不熟（1） 溫度不夠高。
（2） 硫化時間不夠長。
（3） 需改進硫化體系。
（4） 可進行二次硫化。
色澤不均（1） 平板溫度不均勻。
（2） 模具不光潔。
（3） 對於某些易變色（紫色）的顏色，硫化模溫和硫化時間要嚴格控制。
錯位（1） 定位錐鬆動，合模不準確。
（2） 模具本身不合理。