一、疊合板安裝質量合格率現狀
項目概況
廣東省某裝配式建築項目佔地35270.05㎡，由1—10#樓組成，其中2#—8#共七棟塔樓採用裝配整體式混凝土結構，本工程從3層至23層所有的標準層樓板均使用預製疊合板現澆施工，板厚130mm，其中預製疊合板厚度60mm，現澆厚度70mm。每層疊合板面積從0.48~10.2㎡，單層共38塊，最大疊合板重量約1.56噸。
現狀調查
按照「廣東省優質工程」的標準，本工程要求疊合板施工質量合格率達到90%以上。為了了解目前疊合板施工質量的合格率，項目部對已完成的2#、3#、4#、5#一共4棟疊合板進行檢查，結果如表1所示。本次調查共隨機抽取2#、3#、4#、5#的3-6層，共計240個點，其中合格點數為192個點，不合格點數為48個，合格率僅為(240-48)/240=80%。
問題統計與目標確定
為進一步掌握影響疊合板後澆接縫部分成型質量的因素，項目部通過現場調查，歸納和分析，了解到導致疊合板施工質量合格率低的大量信息，結合本項目的具體情況，對收集到的48條不合格信息，進行分類統計，歸納為5類問題，繪製排列圖如圖1所示。
圖1 影響疊合板後澆接縫成型質量因素排列圖
Fig. 1 Distribution of factors affecting quality of laminated slabafter pouring seam forming
從現狀調查的排列圖上看，影響疊合板施工質量的主要原因是「疊合板頂板板底平整度超差」和「 疊合板板縫處漏漿」 ， 累計不合格點數達到81.25%，其他原因為次要原因。
二、疊合板安裝質量不合格原因分析
原因分析
對影響疊合板成型質量的主要因素「疊合板頂板板底平整度超差」和「疊合板板縫處漏漿」一一進行了分析，繪製出原因分析關聯圖如圖2所示。
圖2 原因分析關聯圖
Fig. 2 Cause analysis association diagram
可見，影響「疊合板頂板板底平整度超差」和「疊合板板縫處漏漿」的末端因素為以上11項。
要因確認
針對以上的11條末端因素，項目部進行了逐一的調查，並確定要因，確定過程如下。
1.技術交底不詳細
現場調查測量員、施工員及施工操作人員的技術交底記錄。通過查詢交底記錄，現場抽查、了解發現施工操作人員都具備基本的施工常識，且交底記錄完整詳細，有針對預製板安裝完成後的標高、平整度進行驗證的措施，滿足施工過程的要求，符合規範規定及工程實際，可操作性強，對癥結影響不大，因此確定該因素為非要因。
2.拼縫處未按要求設置海綿條
通過現場確認，在鋁模工程完成後，施工人員未在鋁模與疊合板接縫處按規定粘貼海綿條，加之底部支撐體系設置有一定偏差，故在鋁模與預製板接縫處出現漏漿情況，影響到施工質量。項目部隨機抽取3#樓6樓已吊裝完成的疊合板10個測區拼縫處漏漿情況，統計如表2所示。該因素對癥結影響較大，因此確定該因素為要因。
3.未編制專項混凝土澆築方案
通過查看施工資料是否有混凝土專項澆築方案記錄。經查實，在施工前，施工單位在施工前已編制專項混凝土澆築方案並進行公司報批，現場澆築方案也是按照按報批方案施工，方案滿足設計施工需要，該因素對癥結影響不大，因此確定該因素為非要因。
4.構造鋼筋錨固長度不足
預製疊合板現場拼縫如圖3所示。通過查閱現場隱蔽工程檢查驗收記錄，發現資料完整，該因素對癥結影響不大，因此確定該因素為非要因。
圖3 預製疊合板現場拼縫
Fig. 3 Prefabricated laminated plate on-site seam
5.混凝土配合比設計不合理
檢查本項目的混凝土配合比記錄,發現記錄資料完整,並按照記錄的配合比對商品混凝土廠商提供的混凝土進行坍落度測驗，實驗如圖4所示，混凝土坍落度符合要求，並查找了混凝土的配合比及粗細骨料搭配記錄。配合比設計符合設計及規範要求，坍落度測驗滿足施工要求，該因素對癥結影響不大，因此確定該因素為非要因。
圖4 混凝土坍落度實驗
Fig. 4 Concrete slump experiment
6.沒按要求運輸、存放構件
項目部在對現場疊合板存放場地和堆放的調查中，發現疊合板存放嚴格按圖集5G366-1《桁架鋼筋混凝土疊合板》要求進行堆放，墊木上下對齊，墊實，每垛堆放層數控制在6層以內。如圖5~6 所示，該因素對癥結影響不大，因此確定該因素為非要因。
圖5 疊合板現場堆放圖
Fig.5 Site stacking diagram of laminated slab
圖6 疊合板預製構件運輸圖
Fig. 6 Transportation diagram of prefabricated laminated slab
7.板吊裝定位偏差大
對現場3#樓8層疊合板吊裝作業時的檢驗中發現，在吊裝過程中，作業人員對吊裝工藝流程不熟練，沒有經過專業培訓，吊裝過程沒有使用專業定位裝置進行吊裝，只使用目測放置預製板加上使用普通撬棍對預製板進行移位等，導致預製板在吊裝過程中放置定位不精確、板件邊緣及易破損等情況。現場抽取正在吊裝的3#樓6層、5#樓6層疊合板對其定位進行了分析，結果如表3所示。
通過分析測區預製板定位偏差，發現其定位偏差較大，進行定位誤差大，其中有80%以上定位偏差超過可控10mm,後期需要用撬棍等進行輔助定位，導致預製板底部偏差較大，預製板邊緣破損等現象，對疊合吊裝後的整體質量影響較大，故該因素對癥結影響較大，因此確定該因素為要因。
8.測量儀器未校正
項目部對現場進行調查發現，施工用測量儀器定期進行了檢測，檢測結果合格，並有儀器檢測記錄。該因素對癥結影響不大，因此確定該因素為非要因。
9.夜間施工照明不夠
項目部通過查閱施工現場資料，發現該工程編制了完整的夜間施工照明方案，現場的照明燈的布置嚴格按照方案進行。該因素對癥結影響不大，因此確定該因素為非要因。
10.板拼縫處未設置獨立
項目部通過查看施工方案，發現現場搭設支撐應在拼縫處單獨增設一道獨立支撐。但通過對現場正在進行的支撐搭設進行抽查發現，只有部分拼縫處搭設了獨立支撐，搭設人員的技術交底不到位，管理不到位，如圖7所示。
圖7 疊合板下部錯臺圖
Fig. 7 Lower platform of laminated slab
現場抽取完成施工的3#樓3層、5#樓4層疊合板10個測區，測量結果如表4所示，可見預製板接縫處平整度高差在5mm及以上的佔比達70%，拼接縫處質量不符規範要求。該因素對癥結影響較大，因此確定該因素為要因。
11.鋁合金模板不平整
經過對已完成的2#樓7-8層隨機抽取20個測點，對鋁模頂板的平整度進行檢測，得出結果如表5所示。
從表中可以看出，平整度符合規範要求，即鋁模頂板的吊裝平整度為非要因。根據對鋁合金模板抽查的結果，模板平整度符合材料標準要求，該因素對癥結影響不大，因此確定該因素為非要因。
三、疊合板安裝質量不合格對策實施
制定對策
針對確定的要因，制定出相應的對策，如表6所示。
針對「未設置海綿條」要因採取措施
嚴格按照施工方案，進行現澆板縫頂板模板安裝，根據示意圖位置設置粘貼海綿條，海綿條位置粘貼務必準確。現澆板縫頂板模板安裝完成後，在模板上彈出兩條預製板邊緣線，海綿條沿著邊緣線進行牢固粘貼，粘貼完成後應及時進行預製板安裝，如圖8~9所示。
圖8 海綿條位置及疊合板底部支撐CAD 圖
Fig.8 CAD drawing of the position of the sponge strip
and the bottom support of the laminated plate
圖9 粘貼海綿條現場圖
Fig.9 Paste sponge strip site map
項目部對正在進行施工的2#樓9層和3#樓8層疊合板拼縫處模板板面與預製板板面底間海綿條設置情況進行了檢查，結果顯示疊合板拼縫處模板板面與預製板板面底間海綿條粘貼率達到100%，說明對策實施有效。
此外，在澆築時，對樓板縫進行衝洗，刷水泥漿，灌注細石混凝土。待混凝土凝固後，拆除模板，衝刷拆除模板後的汙物，晾乾，塗粘結劑，掛鋼絲網片，刷膠結合劑，再用抗裂砂漿抹平對頂棚粉刷，如圖10~11所示。
圖10 疊合板拼縫處加強措施剖面示意圖
Fig. 10 Profiles of strengthening measures at laminatedplywood seams
圖11 疊合板拼縫處現場處理
Fig. 11 Field treatment of laminated plywood seams
項目部對正在進行施工的2#樓10 層和3#樓9層疊合板拼縫處10個測區漏漿情況進行了檢查，結果顯示未設置海綿條時，80%測區漏漿，設置海綿條後只有10%局部漏漿，說明對策實施有效。
針對「預製板吊裝定位誤差大」要因採取措施
對構件吊裝制定吊裝實施方案，安排專人負責吊裝作業指揮，對吊裝的作業人員進行技術指導和培訓，使吊裝操作工人明白吊裝施工流程，保證操作流程準確。通過技術指導、培訓、考核，使吊裝作業人員分工明確，掌握吊裝施工流程，確保正確施工，避免出現預製板吊裝過程中繩索纏繞現象等。
此外，由施工技術人員編制預製構件吊裝施工專項方案，疊合板的吊裝作業按照施工專項方案嚴格有序進行，對原吊裝過程中存在問題的目測定位、撬棍移位進行改進。設計了一種預製板新型定位裝置，並應用於疊合版的吊裝定位中，裝置如圖12所示。
圖12 新型定位裝置示意圖
Fig. 12 Schematic diagram of the new positioning device
項目部現場抽取正在吊裝的3#樓10層疊合板對其定位進行了分析，通過分析檢查測區預製板定位偏差情況統計表，發現100%控制在10mm以內，對策實施有效。
「拼縫處未設置獨立支撐」要因採取措施
嚴格要求現場管理人員和操作人員進行專項交底，技術交底後，嚴格按照施工方案在接縫處加設一道獨立支撐，支撐上方設置兩道支撐頂橫肋，上面頂一塊木模板，並採用雷射儀配合捲尺測量疊合板底部支撐的平整度，保證板縫下方支模的牢固性及密實性，避免漏漿，這道支撐等到施工完其上兩層後再拆除，延後一段時間拆除，保證拼縫處的混凝土和砂漿強度達到100%，保證後澆部分與預製部分的充分連接，施工過程如圖13所示。
圖13 疊合板接縫處設置兩道支撐頂橫肋
Fig. 13 Two support top transverse ribs at the seams of laminated slap
項目部對正在進行施工的2#樓16層疊合板平縫處10個點的底部獨立支撐的情況進行了檢查，結果顯示拼縫處獨立支撐設置率達到100%，說明對策實施有效。
通過上表看出，對策實施後，平均合格率為96.25%，顯然超過了目標值，主要問題已經解決。
四、效益分析
經濟效益
對施工質量薄弱環節重點控制，避免了對樓板的修補費用，合格率從80%提高到96.25%。本工程前後對比直接經濟效益為134190元，減去培訓開支2500元，和由於增設海綿條等措施增加材料、人工費用16712元。本次活動總計節約成本114978元。
社會效益
通過項目實施，公司領導、建設單位、監理單位，質監站等單位對工程質量進行了檢查，疊合板成型質量得到了大家的一致好評，減少了疊合板成型不合格的缺陷，為企業樹立了形象，提高了企業的知名度和市場競爭力。
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