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前言
隨著國際汽車工業的高速發展，汽車鋁輪轂電鍍、化學鍍技術正在中國迅速的崛起。應用直接化學鍍鎳新技術，徹底打破了鋁輪轂只有通過二次浸鋅處理才能進行化學鍍傳統工藝的束縛，使鋁輪轂不用二次浸鋅，即可直接進行化學鍍鎳。
鋁合金直接化學鍍鎳活化劑是經過多年研製開發出來的具有國內外先進水平的無毒、無味、無汙染、獨一無二的綠色環保型新產品。
使用特種活化劑可直接進行化學鍍鎳。相對傳統的沉鋅工藝來說，即減少了汙染排放，又降低了產品成本，提高了一次性化學鍍鎳合格率。它克服了電解液容易受到二次浸鋅溶液中有害雜質影響，使鍍層質量不能保持穩定，化學鍍鎳操作程序複雜，技術難度大，經常調整、更換化學鍍鎳溶液等所有不足之處。使經過活化後的鋁輪轂像鋼鐵零件一樣順利的在其表面沉積一層光亮、緻密、結合力良好的化學鍍鎳層。鍍層厚度達到80-160微米，鍍層表面能承受超精車削加工。因此該工藝特別適用於汽車鋁輪轂化學鍍鎳生產線。
1、利用特種活化劑直接化學鍍鎳工藝的優勢
1.1 工藝流程簡單，使用方便，無技術上的困擾。
1.2 工件不用浸鋅，即可直接進行化學鍍鎳。
1.3 不汙染鍍液，產品質量優良。鍍層光亮、緻密。
1.4 工件與鍍層結合力量良好，成品率高達98%以上。
1.5 該活化劑決不腐蝕工件，可根據不同成分材料任意延長活化時間。工件可在活化劑中浸泡。
1.6 無論在手動生產線或是自動化生產線上滾掛、鍍均可使用。
1.7 工件經特種活化劑活化後只需一次水洗或不經水洗，直接進行化學鍍鎳或閃鍍化學鎳，省去繁雜的二次鋅置換工藝，減少了生產工序，提高了生產效率，使技術管理、鍍液管理、廢水處理都簡單化。
1.8 使用特種活化劑直接進行化學鍍鎳只需7道工序即可完成全部工作，使用沉鋅劑進行二次浸鋅處理需要17道工序才能完成電鍍鎳工作。
2、新舊工藝對比
2.1 傳統的鋁合金輪轂前處理工藝為：
a. 除油、除蠟前處理工序：熱浸除蠟---擦洗---熱水清洗---超聲除蠟---水洗---熱浸除油---水洗----水洗---預處理---水洗----水洗
B.沉鋅、退鋅、二次沉鋅工序：上掛---陰極除油---弱腐蝕---水洗----水洗---水洗---除垢---水洗---水洗---純水---一次沉鋅---水洗----水洗---水洗---脫鋅---水洗---水洗---純水---二次沉鋅---水洗----水洗---水洗---預處理---水洗---純水---預鍍鎳-回收---水洗---水洗---活化---純水----電鍍酸銅
2.2 採用特種活化劑直接化學鍍鎳新工藝：
a. 除油、除蠟前處理工序：熱浸除蠟---擦洗---熱水清洗---超聲除蠟---水洗---熱浸除油---水洗----水洗---預處理---水洗----水洗
b.上掛---陰極除油---弱腐蝕---水洗----水洗---水洗---除垢---水洗---水洗---純水---活化劑活化---化學鍍鎳
2.3 鍍層均勻緻密，結合力強，鍍件質量好
2.4 使用特種活化劑直接化學鍍鎳，由於沒有電流的影響，均鍍能力特強，無孔不入，可以把很小的針孔、渣孔完整的鍍起來，凡是活化劑滲透到的部位就有鍍層，使經過活化後的鋁輪轂壓鑄鋁材料像鋼鐵零件一樣順利的在其表面沉積一層光亮、緻密、結合力良好的化學鍍鎳層，鍍層緻密，鍍件質量好。
3、A356壓鑄鋁直接化學鍍鎳檢測數據
1．鍍層硬度：顯微硬度500-600
2．鍍層含磷量：8-10%
3．鍍層均勻性：5%左右
4．鍍層厚度：80-200微米
5．鍍層與基體結合力：試件採用A356壓鑄鋁合金。經化學鍍鎳後的工件在烤箱中加溫至200℃,恆溫2小時，然後在室溫的水中多次驟冷，鍍層未發現起泡現象。銼刀法、鋸條法、膠帶法試驗均優於二次浸鋅工藝。
6、耐蝕性
化學鍍鎳+電鍍層 抗腐蝕試驗超過66小時以上。（CASS檢驗）
7、在鋁合金直接化學鍍鎳新工藝規範與流程下獲得的（擴大100倍）基體與鍍層金相組織照片。
4、一次性合格率高，大幅度的降低了產品成本
4.1 二次沉鋅方法在鋁輪轂因壓鑄材料成分晶界偏析富集引起的低電位區易露鍍、起泡，使一次性合格率一直在80%左右波動，有的甚至更低。
4.2 退鍍後的鋁輪轂，再拋光、再電鍍鎳，成本大幅度的上升。據調查，退鍍後再電鍍鎳的鋁輪轂，成本比一次性合格的鋁輪轂成本高出三倍，二次電化學鍍鎳後，如果再不合格，鋁輪轂毛坯就要報廢。有些鋁輪轂企業倒閉，就是因為一次性合格率太低造成的。有的化學鍍鎳鋁輪轂當時檢測合格，但在倉庫存放一段時間後，又有起泡的。。有的在產品發給最終客戶使用一段時間後，還有起泡剝落的，原因在於在潮溼的腐蝕性環境中，腐蝕性氣氛通過表層的針孔和其它缺陷達到基體時，鋅置換層相對於鍍覆金屬和鋁基體成為陽極，將使鋅受到橫向腐蝕，鋁輪轂基體與鍍層間出現白色粉末狀物質，最終導致鍍層起泡、剝落的問題。
4.3 使用特種活化劑直接電化學鍍鎳，使鋁輪轂一次性合格率達到98%以上，基本沒有廢品，大幅度地的提高了鋁輪轂產品質量，降低了產品成本。也使重力鑄造的鋁輪轂毛坯合格率低的問題得以徹底解決。
5、 操作規範
5.1 使用方法：
1. 活化劑 20%
2. 溫 度 30℃-50℃（珠三角地區可在常溫下使用，無需加熱）
3. 時 間 1-3分鐘
4. PH 值 7.0-9.0
5.2 鋁輪轂直接化學鍍鎳工藝流程
除蠟---水洗---化學除油 ---水洗---陰極除油---弱腐蝕---水洗---除垢 ---水洗---活化---化學鍍鎳---鍍後處理
6、工作效率：
6.1 使用活化劑直接進行化學鍍鎳只需7道工序即可完成電鍍酸性亮銅工作。
6.2 使用沉鋅劑進行二次浸鋅處理需要17道工序才能完成鍍酸性亮銅工作。
7、 活化劑的維護
鋁及鋁合金直接化學鍍鎳活化劑經補充調整可長期使用。每升活化劑可處理工件10-15平方米。活化劑溶液穩定、維護方便。活化劑平時只需補充濃縮液，用氨水調整PH值即可。活化劑的消耗量為100d㎡/100-150ml。由於工件的帶出，如果液面下降，可按下降後的體積補加活化劑至規定體積即可。
8、清潔生產 保護環境
8.1 沉鋅劑
化學鍍鎳槽由於沉鋅劑的帶入，使化學鍍鎳槽液受到汙染，為了保持鍍鎳槽液的穩定需要經常調整和不斷的更換槽液。既浪費大量的人力、物力又增加了不必要的開支。而且由於沉鋅劑中含有大量的重金屬離子和具毒的氰化物離子，受到了環保部門嚴格的限制使用。使用有氰沉鋅劑汙染環境，禍國殃民、貽害千秋。
8.2 活化劑
鋁輪轂直接化學鍍鎳活化劑是當前電鍍領域內獨一無二具有國際先進水平的無毒、無味、無汙染綠色環保新產品。使用活化劑直接進行化學鍍鎳，不汙染鍍液，槽液穩定。操作程序簡單，使用方便，無技術上困擾。保護環境，利國利民，造福萬代。
9、結束語
應用鋁輪轂直接化學鍍鎳新技術的優點是；可以省去二次鋅置換工藝，使技術管理、鍍液管理、廢水處理都簡單化。
鋁輪轂經活化後只需一次水洗或不經水洗，直接進行化學鍍鎳或閃鍍化學鎳，可增強鍍層結合力，減少氣孔，改善耐腐蝕性。採用活化劑進行鋁輪轂直接化學鍍鎳或閃鍍化學鎳，完全克服了鋁輪轂工件表面的針孔、沙眼、小工藝孔、盲孔等部位因留有殘液引發的晶間腐蝕 、表面無鍍層等缺點。使用鋁輪轂直接化學鍍鎳活化劑最大優點就是：凡是活化劑浸到的部位既有鍍層。徹底解決了二次浸鋅方法在鋁輪轂電鍍工藝中,因壓鑄材料成分晶界偏析、富集引起的低電位區起泡；在潮溼的腐蝕性環境中，當腐蝕氣氛通過表層的針孔和其它缺陷達到基體時，鋅置換層相對於鍍覆金屬和鋁基體成為陽極，將使鋅受到橫向腐蝕，鋁輪轂基體與鍍層間出現白色粉末狀物質，致使基體產生晶間腐蝕，最終導致鍍層起泡、剝落的問題。
應用鋁輪轂直接化學鍍鎳新技術、使用直接化學鍍鎳新工藝，操作流程簡單、使用方便、無技術上困擾。成品率高達98%以上。保護環境、利國利民。省時、省力、極大的提高了生產效率，節約了大量的資金，降低了企業的運行成本，給企業帶來了不可估量的綜合經濟效益。使企業在世界經濟全面復甦，汽車鋁輪轂電鍍行業激烈的競爭大潮中與時俱進、與知識創新共存。
責任編輯：張海英
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