鋅壓鑄是將鋅液快速高壓充填到模具型腔的鑄造。鋅液充填壓鑄模型腔的時間極短，一般為百分之幾秒或千分之幾秒。壓鑄過程中形成的氣孔有光滑的表面，形狀多為圓形或橢圓形，其多存在於鑄件的表面或皮下氣孔，也可能在鑄件內部。氣孔的來源主要為壓鑄過程中捲入的氣體或鋅液析氣。
一、壓鑄過程中卷氣。
1、壓鑄機壓鑄現在基本上採取3級壓射，在1級壓射時，壓射衝頭以較慢的速度推進(通常在0.3m/s以內),這有利於將壓室中的氣體擠出；2級壓射則是按壓鑄件的結構、壁厚選擇適當的流速，內澆口速度極快(一般衝頭速度為1~6m/s,薄壁件、高氣密性件、鎂合金件有可能達到8m/s以上的速度)，將鋅液把型腔基本充滿。這1級是壓鑄件產生氣孔的關鍵，速度越高越易產生渦流而形成氣孔。這一過程裡，控制壓鑄件氣孔主要通過控制一、二級壓射速度和一、二級切換點來實現。一、二級速度儘量低一點(但太低會影響鑄件成型或表面質量，要根據實際情況而定)；二級壓射的起點可選擇在不允許有鑄件氣孔的部位之後，不同的鑄件我們可選擇不同的起點。同時隨著壓鑄機射出速度、增壓建壓時間、提速時間等工作性能的不斷提高和完善，鑄件氣孔將會越來越少。
2、一套好的壓鑄模應具備良好的澆注系統、排溢系統。在壓鑄過程中要儘量使多股澆道，鋅液流與鑄件方向保持一致，儘量不互相碰撞而產生渦流及因充填混亂造成卷氣；另外使多股澆道充填型腔要注意做到同時填充，不能讓一股或幾股鋅液先到後端死角後再返回產生渦流。壓鑄模上的集渣包和排氣道分布要合理。
3、壓鑄模具的溫度對鑄件的質量和氣孔也有著關鍵的影響。當模溫過高時，脫模劑在高溫下揮發不能形成緻密的皮膜，易造成黏膜；而模溫過低，則脫模劑形成的皮膜有未揮發的水分，使脫模效果差，導致鑄件氣孔。通常模具預熱溫度為150℃~180℃,工作保持溫度為220℃~280℃。
4、塗料產生的氣體
a、首先是塗料的性能：揮發點太高，發氣量大對鑄件氣孔有直接影響。
b、從噴塗工藝上看：噴塗使用量過多，噴塗時間過長，易造成氣體揮發量大，還會使模具表面溫度過低，模具表面水氣一時無法蒸發，合模後型腔產生大量氣體。生產過程中我們要選擇性能好的塗料，揮發點要低，產生氣體量要小。
5、由於壓鑄的特點是以很快的速度充填型腔，鋅液在模具內快速凝固形成產品，所以鑄件內部一定會有因鋅液卷氣產生的氣孔。但鑄件表層也會因快速凝固形成細晶粒的緻密層，這些細晶粒具有較高的機械性能，只要鑄件的加工餘量儘量小一點，鑄件的物理性能也可以得以保證。過大的加工餘量就會把表面緻密層加工掉，從而引起內部氣孔暴露，鑄件的物理性能降低。