一，關於008Cr27Mo熱處理
超高純度鐵素體不鏽鋼及其焊接接頭有產生晶間腐蝕的傾向，其腐蝕機理與奧氏體不鏽鋼晶間腐蝕一樣，仍可以用公認的貧鉻理論來解釋。熱處理對超高純度高鉻鐵素體不鏽鋼(008Cr27Mo）晶間腐蝕率的影響見圖1。
從圖中可知:該鋼從1100℃水淬與普通高鉻鐵素體不鏽鋼不同，腐蝕率很低，不產生晶間腐蝕，晶界上沒有高鉻鐵、氮化物析出；而在1100℃空冷的，腐蝕率很高，晶界上析出大量的高鉻碳和氮化物，有晶間腐蝕。經1100℃×30min水淬，然後分別進行1min保溫和900min的水淬的試件，晶界上均有高鉻碳、氮化物析出，但腐蝕率比1100℃空冷的試樣低，且沒有晶間腐蝕。說明晶界上析出的高鉻碳、氮化物與晶間腐蝕沒有相對關係。腐蝕介質為硫酸鐵-硫酸溶液。
無論普通純度高鉻鐵素體型不鏽鋼，還是超高純度的鐵素體型不鏽鋼，其焊接接頭的晶間腐蝕傾向都與其合金元素的含量有關。選用與母材金屬化學成分相同或不同的焊接材料焊接時，要嚴格保護好焊接熔池，防止空氣中氮氣侵入熔池，以免增加焊縫金屬中C、N、O的含量，導致晶間腐蝕的產生。
選用與母材金屬化學成分不同的焊接材料焊接時，要嚴格控制焊接材料中的碳、氮含量和提高鉻元素含量，以提高焊接接頭抗腐蝕能力。
二，超高純度鐵素體不鏽鋼的焊接工藝
超高純度鐵素體不鏽鋼熔焊的方法有氬弧焊、等離子弧焊和真空電子束焊。採用這些焊接方法主要目的是使焊接熔池能得到良好的保護，使焊接熔池表面不受汙染。
採取的工藝措施如下：
1，增加熔池保護(如採用雙層氣體保護),用氣體透鏡，增大噴嘴直徑，適當增，大氬氣流量；或者採取在焊槍後面加保護氣罩的辦法，延長焊接熔池的保護時間。
2，焊接時要採用提前送氣，滯後停氣的焊接設備，使焊縫始、末端均在有效氣，體保護範圍內。
3，提高氣純度，用高純度氣進行施焊，以減少氮和氧的含量，提高焊縫金屬，的淨化程度。
4，提高焊工操作技能，填充焊絲時不允許焊絲始、末端離開保護區。
5，焊縫背面要通氬氣保護，最好採用通氬氣的銅墊板，以減少過熱，增加冷卻速度。
6，儘量減少熱輸入，多層焊時控制層間溫度低於100℃。
三，關於022Cr18NbTi高純度鐵素體不鏽鋼焊接工藝
有一種新型高純度鐵素體不鏽鋼，其成分特點為超低碳(C+N)及中Cr(質量分數為18%),同時添加了少量的合金元素Nb(質量分數為0.45%-0.50%)及Ti(質量分數約為0.15%)以實現Cr的雙穩定化；其組織特點為單相鐵素體組織，高溫到室溫無組織轉變；性能特點除了具有良好的耐蝕性外，同時還具有良好的力學性能。與奧氏體不鏽鋼相比，鐵素體不鏽鋼導熱性好，脹係數小，且具有更好的經濟性。但使用成品的厚度一般都小於3mm,該鋼需經焊接加工時，厚度限制範圍更小，一般小於2mm。
有一鋼生產的022Cr8NbTi,厚為1.5mm冷軋退火鋼板，對其進行焊接工藝考核。其化學成分和力學性能簡圖2和圖3。
1，焊接參數的選定
焊接方法採用鎢極氬弧焊，鎢極直徑為2.4mm,I形坡口水平對接焊，氬氣流量為8-10L/min,電源極性為直流正接。定位焊後進行連續焊接，
選擇不同焊接參數來確定良好的焊接接頭力學性能和組織，見圖4。
2，對焊接接頭進行分析
（1）焊接接頭力學性能檢測
按有關標準執行，焊接接頭室溫拉伸試驗結果見圖5。
圖中可以看出:3號試樣由於焊接時添加了焊絲，焊縫有餘高，因此抗靜載荷能力強，斷裂位置在母材；1號和2號試樣均斷裂於焊縫，其斷裂強度不小於母材95%。從圖4中還可以看出3個試樣熱影響區粗晶區的硬度值與母材相比變化不大。室溫彎曲試驗:焊縫位於試樣中心，彎曲直徑為2倍試樣厚度，彎曲角度為180°。各個試樣的面彎和背彎試樣都合格，未出現裂紋，表明焊接接頭具有良好的抗彎性能，其對晶粒度不敏感。
（2）焊接接頭室溫金相組織
通過對比可以發現，1號試樣焊縫和熱影響區的粗晶區和細晶區的晶粒都特別粗大，粗晶區的晶粒度達0~1級。2號試樣熱影響區的粗晶區和細晶區的晶粒尺寸與1號試樣相比顯著減小，晶粒度為4級。3號試樣由於填充了E308L奧氏體焊絲，焊縫區可以大致分為兩部分，一是位於表層的奧氏體區，熔合比小，組織為奧氏體焊態組織；二是位於焊縫根部的鐵素體區，熔合比大，組織為粗大的
柱狀晶，晶粒生長方向朝焊縫表面而不是熱影響區，焊接熱影響區晶粒尺寸較小，晶粒度在3~4級之間，且寬度較窄。
另外，還觀察到3號試樣沒有明顯的熱影響區粗晶區的過渡區，表明添加奧氏體焊絲對改善接頭組織，提高力學性能是有益的。
總之，鐵素體不鏽鋼晶粒受熱易粗化，在焊接熱循環過程中，熱影響區晶粒不可避免地長大而使性能下降。對於022C18Nb鐵素體不鏽鋼焊接而言，焊接參數可調範圍比較窄，不但要嚴格控制焊接熱輸入，而且要控制焊接電流處於一個較低的水平，也就是既要焊牢又要讓它少受熱。