模具在調試維修過程中經常會遇到形形色色的問題，這些問題將嚴重影響產品的交期和模具的使用周期。
模具調試目的在於發現模具設計及製造過程中存在的問題，以便對原設計，加工與裝配中的工藝缺陷加以改進和修正，製造出合格的產品來。通過是試模與調整能出不提供產品的成形條件和工藝規程，驗證模具質量和精度，作為交付生產的依據。
試模前的注意事項
1.試模材料的性能與牌號，厚度均應符合圖樣要求，在實際操作中，經常發現模具調試人員手中無產品圖的現象，在今後的調試過程中，應杜絕這種現象的發生。
2.模具在調試前務必仔細檢查，防止一些無關的製品及零件附在模具上，防止模具損壞。模具必須在衝壓設備上固緊，上好後應在檢查後再調試，以上兩點在模具調試之前應做的準備。
試模中常見的弊端及解決方案
1.製品毛刺大
產生原因：1.若產品剪切面上光亮帶過寬，甚至於有時候出現兩個光亮帶和被擠出的毛刺，說明間隙過小，若產品剪切面上光亮帶太窄，踏角較大且整個斷面又有很大的傾斜度，產生斷裂毛刺，則表明間隙過大，此時均應重新調整衝裁間隙，此類問題在精加工零件時產生機率較小。
凸凹模之間的間隙不均勻也會產生毛刺，對於料後的材料可根據剪切面光亮帶的均勻來判斷。在實際的調試過程中，毛刺的現象應該在調試之前就應該加以解決。在模具裝配過程中完全可以發現以上的現象。若能保證模具裝配的精度機合理間隙的衝裁，毛刺的問題可以得到解決的。另外注意一點，在模具裝配過程中，工程人員應該仔細檢查落料孔是否足夠，有無漏加工現象，讓位部分是否足夠及有沒有遺漏的地方，應該儘量避免在模具調試過程中再花時間和精力解決類似問題，這是一個合格工程人員應該具備的基本能力和素質。
2.跳屑壓傷
這是在模具調試中一個老大難題，不光是在模具調試中，就是在日常生產中也是一個非常容易產生的問題。
跳屑產生的根本原因是廢料和凸模之間的吸附力廢料和凹模的摩擦力和廢料的重力，特別是薄板小經衝裁，滯留在凹模內的材料和凹模之間摩擦力較小容易引起廢料上移，其具體原因主要有以下幾種：
a.凸模和凹模之間的間隙過大時，容易引起廢料上移
b.由於凹模的直段部分過於光滑
c.凹模的直斷面過良，存儲的廢料過多，向下摩擦力增大
d.廢料下落不順暢，碰到凹模刃口下面的零件，造成肥料堵塞
e.薄板衝裁時，衝裁廢料的形狀大而薄，緊緊吸附在衝頭下面
f.使用高粘度的潤滑油，因粘附力大而產生粘附現象
g.凹模刃口過於鋒利
h.卸料板的位置，功能不合適，與凸模周面的間隙不均勻
I.在模具加工和衝壓生產過程中，凸模上面產生磁性而產生吸附現象
解決廢料上移的方法有很多種，常見的方法有以下幾種。
1.模具在調試時，一定要將每塊模板中每個零件消磁
2.設計時應儘量避免形狀過於簡單的衝裁方式
3.減小凹模直端面長度
4.衝頭工作面應做成凸起或凹下形狀
5.如果廢料比較大時，且廢料形狀比較簡單，應在凹模直端部分處理對稱做出兩個斜度為20°左右，深度0.015mm寬度為1-1.5mm的斜槽。
4.折彎角度的調整
折彎角度的調整主要有直角，銳角，鈍角，應區分折彎處是否有無R角。對於無R角折彎的調整，凹模也無須非一個尖角，可以在試模之間允許有R0.1的圓角。這是考慮到量產的時候，時間稍長，凹模處就會自然產生一個小圓角的。模具調試的主要目的不是生產幾個合格的樣品，而是調試的過程中就應相應的考慮到量產會出現的些許問題。我們在很多時候感覺調試模具是應付樣品，而未充分的考慮到量產。許多問題本來就可以在調試過程中加以解決的，可往往許多看似簡單的問題實在量產的時發現的。這就造成了邊生產邊調試，邊檢討的一個非良性循環，對於無R角的直角彎曲，採用壓線方式是最簡單和使用的，並且在生產過程中也很穩定，壓線寬度應根據材料厚度以及強度而定。對於無R角的銳角彎曲，可以採用前後兩步折彎線的相對距離錯位來調試，時折彎線比折彎時的要靠前，靠預彎來破壞材料的內應力，折彎採用倒抽芯和浮動凹模的方式，用於預彎和折彎的彎曲位置的相對距離應根據材料的厚度和強度而定。對於無R角的鈍角折彎，此時要考慮折彎的回彈，對於不鏽鋼的回彈相應大，而黃銅，紅銅，馬口鐵之類的材料回彈相應較小。
有R角的三種彎曲的基本調試思路與無R角的思路一致，主要是有R角時回彈值比無R角時大一些。在設計時應注意如果是一模幾件產品，有多個工位需要同時彎曲時應儘量避免用同一個凸模和凹模來成型，避免一旦產生幾個角度不一致時，給工程人員帶來一些不必要的麻煩。彎曲在模具的各類成型中比較簡單的一種，調試起來也應該是較為容易的。為了避免給工程人員造成在調試中的一些麻煩，設計時應主要注意彎曲件邊緣不應有缺口，如果毛坯上出現缺口，彎曲時會出現叉口，嚴重時會無法成形，應該在缺口處留有連接帶，待彎曲成型後再剪裁缺口，如果彎曲時缺口無法避免，設計人員應該與客戶方面儘量溝通，彎曲時也儘量避免非對稱性彎曲。
「Z」字形的彎曲
「Z」字形的彎曲的調整和設計有較大關係。
4-1.當C<5T時，一次成形，計算參見展開係數設計標準（如圖1）為減少材料的流動性，上模板成形部分應做壓筋，寬度0.5MM≤W≤1.5MM，深度0.05MM≤H≤0.3MM; 為減輕材料的刮傷以及有利於材料的成形,應在下模折彎塊成形。部分倒角R≥0.3MM; 由於Z曲在折彎過程中流動性很大，在保證壓縮量足夠的情況下，彈簧壓力應越大越好;
4-2. 當C≥5T且成形衝頭強度足夠時，先折先端90度（如圖2）；再折末端90度（如圖3）；展開長度按正常計算方法取數。這種樣式應充分考慮衝頭的強度和模板避位。
4-3. 當C≥5T但成形衝頭強度難以得到保證時，先預折45度，（如圖4）再折成90度（如圖5），展開長度按正常計算方法取數。L應比L1長0.35倍折彎補償量（不小於0.1），有利於角度的調整。J1的長度應等於J加上0.15倍折彎補償量。這種樣式應充分考慮衝頭的強度和避位。
4-4.當Z曲角度大於90度且C<5T時,可以一次成形，由於在成形過程中流動性不大，展開長度按正常計算方法取數(如圖6)
5.翻孔成形
翻孔成形在調試過程中，一旦遇到問題，如高度不符合圖面要求，此時應請教設計人員的技術支持，日常發現工程人員在調試中不善於尋求技術支持，也不是說很多人弄一套模具，而是要善於吸取和總結其他人員的經驗，翻孔成形時可以根據相應的公式進行計算的，一旦有不符合圖面要求的，很大程度上是設計時計算錯誤和加工失誤造成的。
（以上資料僅供參考！！）
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