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深中通道超寬沉管隧道E32管節出塢
7月25日，粵港澳大灣區超級工程——深中通道最寬鋼殼沉管E32管節澆築完成並順利出塢，刷新了世界上超寬管節在受限水域的出塢紀錄，S08合同段的相關實體工作也正式進入流水化作業階段。
E32管節是項目隧道首個非標準管節，與東人工島島頭堰築段對接。E32管節長123.8米，寬由53.6米逐漸變寬至55.46米，高10.6米，具有「超寬、變寬」技術特點，澆築完成後的鋼殼混凝土管節重約6.8萬噸，比此前沉放的E1管節還要重8000噸。
深中通道S08標由保利長大工程有限公司、廣州打撈局組成聯合體共同負責。受限於場地因素，超寬變寬管節只能在廣州南沙中船黃埔文衝船廠的唯一船塢內進行預製及一次舾裝（管節臨時輔助設施安裝）。面對空間狹窄、交叉面多、環境惡劣、時間緊張等種種困難，項目創新工藝工法，有效優化鋼殼管節結構設計和管節預製施工工藝，高質高效完成預製任務。
作為世界超寬沉管管節，E32管節澆築方量約25000立方米。項目成立技術科研專項小組，耗時2年，研製出「高流態、高穩健、低收縮」的自密實混凝土，質量壽命可達到百年。為滿足大體積混凝土方量澆築的需求，項目建設團隊研發了智能澆築成套設備與系統，利用物聯網、大數據、BIM等信息化技術，構建虛擬施工現場，將施工數據實時傳輸至智能澆築設備，實時調整完成不同的工作指令，實現設備精準尋孔、智能收放澆築管、泵送啟停、自動調整澆築速度及可變跨徑等功能，滿足不同管節行車道孔、牆體、頂板澆築，並能實時傳輸澆築信息數據，實現管節澆築過程智能化施工。
E32管節預製完成後，首先擺在技術人員面前的第一道難題便是如何在場地受限的情況下完成出塢絞移動作。「出塢過程最淺處水深只有8.3米，必須等待漲潮時2.6米的潮位，才能確保管節和船塢設施的安全性，當天滿足該潮位的持續時間僅有四個半小時左右。」據相關負責人介紹，在施工中技術人員須把每一個步驟細化到分鐘，克服更換絞纜系統期間操作複雜，設備繁多，作業時間緊，安全風險大等難題。
出塢只是第一步，E32管節需轉運到港池內坐底寄放1年。根據計劃，E32管節將於明年年中出運至東人工島島頭堰築段進行沉放安裝。（來源：央廣網）
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潭江特大橋主橋左幅順利合龍
7月24日凌晨，開春高速潭江特大橋主橋左幅順利合龍，是全線首個完成主橋單幅合龍的特大橋，標誌著該特大橋主體施工取得了關鍵性突破。
潭江特大橋為開春高速控制性節點工程，橋梁全長2110米，橋寬2×16.5米，主橋為連續鋼構橋，橋梁上部結構採用預應力混凝土先簡支後連續T梁+連續鋼構+預應力混凝土小箱梁，主墩墩身為雙肢實體墩+空心薄壁墩，主橋連續鋼構主梁採用預應力混凝土變截面懸澆箱梁，箱梁為單幅單箱室斷面，主橋箱梁單個T構縱向分16個梁段及1個合龍段，0和1號梁採用託架現澆，2—17號梁段採用掛籃懸澆，邊跨現澆段採用支架現澆。
據了解，自項目開工建設以來，項目管理人員會同開春高速業主及設計、監理單位，共同組織科研攻關和攻克多項關鍵技術，如懸澆掛籃施工，剛構箱梁線性控制、深水裸巖基礎、大體積混凝土溫度控制等，解決了施工難題，確保了特大橋施工安全、成橋質量和施工工期，也為以後同類施工提供了寶貴的經驗。（來源：江門新聞網）
03
山海高速最長橋梁新星特大橋雙幅貫通
7月26日，隨著最後一片30米預製箱梁架設完畢，山海高速SHTJ4標新星特大橋順利實現雙幅貫通，標誌著山海高速SHTJ4標全線橋梁順利貫通，為全面完工吹響了決戰的號角。
山海高速SHTJ4標項目部負責施工的範圍內共有八座橋梁，其中特大橋2座、大橋4座、中橋1座、現澆橋1座，橋梁全長4.193km，箱梁預製1012片，橋隧比47.7%。其中，新星特大橋是山海高速全線最長特大橋，橋梁全長1566米，橫跨山區，周圍地理環境複雜，地勢起伏高低不平，施工活動範圍局限性大；橋梁跨度大，整體線性控制要求高，最高墩達46米。該項目部本著「安全優先，質量第一」的理念，精心組織、科學規劃，以箱梁架設為主線，以最快最優的方式完成施工生產任務，既確保工程質量達到各項指標要求，也確保節點工期目標順利完成。
歷經609天，山海高速SHTJ4標全線橋梁實現貫通，為海南山海高速2020年通車奠定了堅實基礎。（來源：南國都市報）
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汕頭中砂大橋主墩承臺完成澆築
日前，汕頭中陽大道控制性工程之一的中砂大橋水下施工完成重要節點目標——兩個主墩承臺全部完成施工，全面進入塔柱施工階段。
中砂大橋橫跨韓江支流外砂河，東接澄海區、西接龍湖區，全長1325米，其中主跨長180米。大橋主墩採用低樁承臺，承臺整體埋入河床以下，施工難度大。9號、10號主墩承臺是中砂大橋主塔施工的關鍵，為順利完成主墩承臺作業，施工單位積極克服高溫高溼的惡劣施工環境，精心組織，不斷優化承臺施工方案，對混凝土的攪拌運輸、配合比、澆築速度及振搗過程進行了嚴格調試和控制，確保承臺的澆築質量。
據介紹，大橋主墩承臺混凝土澆築方量大，共計4300立方米。為防止大體積承臺混凝土在施工過程中因水化熱而產生裂紋，在鋼筋綁紮過程中，施工人員分層分區埋設冷卻水管，並在承臺內合理布設溫度測量元件，保證承臺內外溫差不超標。同時，通過合理選擇原材料、優化混凝土配合比、降低混凝土入模溫度等多項措施，降低了混凝土在凝結過程中產生的水化熱，加快了混凝土熱量散發速度，提高工作效率，9號承臺較原計劃提前5天完成澆築，10號承臺較原計劃提前12天完成澆築。（來源：汕頭日報）