注塑工藝過程主要含以下五道流程
①預塑過程:
預塑過程是塑料材料在料筒中進過加熱、輸送、壓實、剪切、混合、均化使材料從玻璃態轉變為黏流態,從而達到注塑要求 。
②注塑充模過程:
注塑充模階段是螺杆在注射油缸推力作用下,將儲料室中的熔體經過噴嘴、模具流道、澆口注入型腔。
③保壓補縮過程:
繼續注塑用於填充零件因收縮而空出的體積。
④冷卻定型過程:
在保壓結束以後,澆口封凍。製品經歷一段冷卻定型。
⑤頂出取件過程:
在制品經歷一段時間冷卻後,具有一定的剛性和強度。通過模具的頂杆將零件從注塑模具中頂出。
常用注塑材料
①聚苯乙烯類(ABS)
ABS材料具有良好的綜合性能,即高的衝擊韌性和良好的機械性能,優良的耐熱、耐油性能和化學穩定性,尺寸穩定、易機械加工,表面還可鍍金屬及噴塗。廣泛應用於汽車內外飾件及家電產品。吸溼性強,含水量應小於0.3%,在注塑前要乾燥,乾燥溫度70~80℃,乾燥2~4h。ABS在注塑機料筒內不能停留時間過長,容易老化分解(分解溫度為250℃左右),一般料溫為180~230℃。在摻入回收料的時候要注意控制比例,一般不超過20%。 ②聚烯烴系材料(PP)
是最輕的塑料之一,其屈服、拉伸、壓縮強度和硬度均優於低壓聚乙烯,有很突出的剛性,高溫(90℃)抗應力鬆弛性能良好,耐熱性能較好,可在100℃以上使用,如無外力150℃也不變形,除濃硫酸、濃硝酸外,在許多介質中很穩定,低分子量的脂肪烴、芳香烴、氯化烴,對它有軟化和溶脹作用,幾乎不吸水,高頻電性能不好,成型容易。作一般結構零件,作耐腐蝕化工設備和受熱的電氣絕緣零件,廣泛的應用於汽車內飾件材料。成型收縮率大,易發生縮孔,凹痕,變形。模具溫度低於50℃以下塑件無光澤,易產生熔接痕,流痕;90℃以上時易發生翹曲、變形。塑件應壁厚均勻,避免缺口、尖角,以防止應力集中。 ③聚醯胺系(PA類)
疲勞強度和剛性較高,耐熱性較好,摩擦係數低,耐磨性好。一般適用於中等載荷、使用溫度≤100~120℃、無潤滑或少潤滑條件下工作的耐磨受力傳動零件。吸溼性大,吸溼後流動性下降,易出現氣泡,銀絲等弊端。在注塑前要乾燥,乾燥溫度70~80℃,乾燥4~6h。成型收縮率範圍大、收縮率大,易發生縮孔、凹痕、變形等弊端,成型條件應穩定。結晶性料熔點較高、熔融溫度範圍較窄,熔融狀態熱穩定性差,料溫超過300℃,滯留時間超過30min即易分解(數據來源:摩塑網)④聚甲醛(POM)
綜合性能好。抗拉強度、衝擊韌性、剛性、疲勞強度、抗蠕變性能都很高,尺寸穩定性好,吸水性小、摩擦係數小,有很好的耐化學藥品能力,性能不亞於尼龍。可用作軸承、齒輪、凸輪、閥門、管道螺帽、泵葉輪、車身底盤的小部件、汽車儀錶板、汽化器、箱體、容器、杆件以及噴霧器的各種代銅零件。熱穩定性差,易燃燒,長期在大氣中暴曬會老化。分解溫度為240度,但200度時滯留30分以上也即發生分解,分解時產生有剌激性、腐蝕性氣體。模溫對塑件質量影響較大,提高模溫可改善表面凹良,有助於融料流動。⑤聚碳酸酯(PC)
具有突出的衝擊韌性和抗蠕變性能,有很高的耐熱性,耐寒性也很好,脆化溫度達-100℃,抗彎抗拉強度與尼龍相當,並有較高的延伸率和彈性模數及突出的衝擊強度。無色透明,著色性好,耐熱性比尼龍,聚甲醛高,抗蠕變和電絕緣性較好,耐蝕性,耐磨性良好。吸水性較低,收縮率小,尺寸穩定性好。可用作各種齒輪、蝸輪、齒條、凸輪、軸承、心軸、滑輪、傳動鏈、螺帽、墊圈、泵葉輪、燈罩、容器等不耐鹼,酮,胺,芳香烴。可能發生應力開裂,易產生應力集中(及內應力),對成型條件要求較高。高溫易水解,與其它樹脂相熔性差。流動性差,流動性對溫度變化敏感,冷卻速度快。料筒溫度對控制塑件質量非常重要,料溫低時會造成缺料,表面無光澤,溫度高時出現銀絲暗條。在聚碳酸酯材料中含有水分時,會嚴重影響材料的流動性能,必須乾燥,一般在110~120 ℃溫度下乾燥6~15h。⑥酚醛樹脂(PF)
機械性能很高,剛性大,冷流性小,耐熱性很高(100℃以上),在水潤滑下摩擦係數極低(0.01~0.03)。有良好的電性能和抵抗酸鹼侵蝕的能力,不易因溫度和溼度的變化而變形,成型簡便,價格低廉。在汽車內飾件中常用於製造菸灰缸。缺點是性質較脆、色調有限、耐光性差,耐電弧性較小,不耐強氧化性酸的腐蝕。
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