一、製品表面起皺.
起皺為膠衣的常見毛病.原因是膠衣未充分固化即過早被覆樹脂,苯乙烯使部分膠衣溶解,發生的腫脹而起皺.有以下解決方法:
1.檢查膠衣的厚度是否符合規定值(0.3----0.5MM,400G---500G/平方米),必要時可適當加厚.
2.檢查樹脂的性能.
3.檢查引發劑加入量及混合效果.
4.檢查顏料糊加入後是否影響樹脂的固化.
5.提高車間的溫度到18---20攝氏度.
二、表面針孔
當小氣泡潛伏於膠衣中時,固化後表面即出現針孔.模具表面的尖埃造成針孔.處理辦法如下:
1.清洗模具表面,除支灰塵.
2.檢查樹脂的粘度,必要時用苯乙烯再衝烯,可減少觸變劑的用量.
3.如脫模劑選擇不當,會造成溼透不良及針孔,需檢查脫模劑,用聚乙烯醇不會發生這種現象.
4.加引發劑和顏料糊不要混入空氣.
5.檢查噴槍噴射速率.如噴射速率過大時,會產生針孔.
6.檢查霧化壓力,不要太高.
7.檢查樹樹脂配方.引發劑過量,會造成預凝膠或潛伏氣泡.
8.檢查過氧化甲乙酮或過氧化環已酮的等級,型號是否恰當.
三、製品表面粗糙度變化
表面粗糙度變化表面現象為斑斑點點,光澤度不均勻.可能來源於製品在模具上過早移動或蠟脫模劑不夠,克服辦法如下:
1不要上蠟過多,但上蠟量應能達到表面拋光.
2檢查製品脫模前是否充分固化.
四、膠衣碎裂
膠衣碎裂可能由於膠衣與基層樹脂粘結不良,或脫模時粘模等原因造成,應找出具體原因加以克服.
1.模具面面拋光不夠,膠衣粘模.
2.蠟質量不好,性能不好.因穿透膠衣,破壞了蠟拋光層.
3.膠衣表面汙染,影響膠衣與基導樹脂粘結.
4.膠衣固化時間太長,減低了與基層樹脂的粘結力.
5.複合材料結構不密實.
五、內部白花斑
製品內部的白花斑因玻璃纖維未被樹脂充分浸潤所致.
1.在鋪層操作時,層合製品不夠固定.
2.先鋪幹氈,幹布,然後再倒樹脂,浸漬不透.
3.一次鋪二層氈疊合,特別二層布疊合,造成樹脂滲透不良.
4.樹脂粘度太大,不能浸透氈,可加入少量苯乙烯,或改用低粘度樹脂.
5.樹脂凝膠時間太短,在凝膠前未及壓實,可減少促進劑用量,改變引發劑或加阻聚劑等,以延長凝膠時間.
六、分層
在二層複合材料之間出現分層,特別是二層粗格子布之間容易分層,其原固及克服辦法如下:
1.樹脂用量不不夠,要增加樹脂用量並浸漬均勻.
2.玻璃纖維氈未浸透.可適當降低樹脂粘度.
3.內層玻璃纖維(或布,氈)間表面汙染.特別是先使第一層固化後再鋪第二層,容易造成第一層表面夾雜汙點.
4.第一層被覆樹脂固化過分,可減少固化時間,如如已過分固化,可將其磨粗糙後再鋪第二層.
5.二層粗格子布中間必需有一層短切纖維氈,不要使二層粗格子布連續鋪層.
七、小斑點
膠衣表面層滿布小斑點,可能是由於顏料 填料 或觸變添加劑分散不良所致,或模具表面積灰造成.
1.使模具表面清潔,磨光,再上膠衣.
2.檢查混合效率.
3.用三輥研磨機,高速剪切攪拌機將顏料分散好.
八、變色
顏色密度不勻,或出現顏色條紋.
1.顏料分散差,漂浮.應徹底混合,或改變顏料糊.
2.噴射時霧化壓力過度.應適當調整.
3.噴槍太靠近模具表面.
4.膠衣層在垂直面上太厚,造成流膠.,下陷,厚度不均等現象,應增加觸變劑用量.
5.膠衣厚度不均勻.應改進操作,使之被覆均勻.
九、纖維形態外露
玻璃布或氈的形態顯露於製品表面.
1.膠衣太薄.應增加膠衣厚度,或用表面氈做富樹脂面層.
2.膠衣未凝膠,過早被覆樹脂及玻璃纖維基層.
3.製品脫模過早,樹脂尚未固化充分.
4.樹脂放熱峰溫度過高,應減少引發劑與促進劑用量,或改變引發劑系統,或改變操作,每次被覆層減薄.
十、表面有小洞
模具表面未覆滿膠衣，或膠衣未浸潤模具表面。或膠衣的表面張力太力。如用聚乙烯醇作脫模劑，一般很少發生這種現象，如用矽烷改性的石蠟作脫模劑即容易發生此現象，應檢查脫模劑，改用不含矽烷的石蠟或改用聚乙烯醇。
十一、氣泡
表面呈現氣泡，或整個表面有氣泡，脫模後在後固化時，短時間內即可發現氣泡，或過幾個月後現現氣泡。可能由於空氣或溶劑潛伏於膠衣與基材之間，或樹脂系統或纖維材料選擇不當所致。
1.被覆時，氈或布未浸透樹脂，應更好地輥壓浸透。
2.水或清洗劑汙染了膠衣層，要注間使用的刷子與輥子必需乾燥。
3.引發劑選用不發，錯用了高溫引發劑。
4.使用溫度過高，受溼氣或化學品侵蝕，應改用不同的樹脂系統。
十二、裂紋或裂縫
固化後立即發現或過幾個月後發現製品表面有裂紋，失去光澤。
1.膠衣太厚，應控制在通常情況下0.3—0.5MM
2.樹脂選用不當,或引發劑配錯.
3.膠衣中苯乙烯過多.
4.樹脂欠固化.
5.樹脂中加填料過量.
6.製品構形或模具設計不良,造成製品使用中的不正常內應力.
十三、星形裂紋
膠衣中出現星形裂紋是由於層合製品背面受衝擊所致,應改用彈性更好的膠衣,並減少膠衣的厚度,一般小於0.5MM
十四 、沉陷痕跡
在肋條或鑲嵌件背肌由於樹脂固化收縮而產生的的深痕,可使層合材料先部分固化,然後再將肋條,鑲嵌物等放上,繼續成型.
十五、白粉
在制品正常使用壽命期間表觀出現白粉化現象.
1.膠衣固化不完全,應檢查固化工藝及引發劑和促進劑的用量.
2.填料或顏料選用不當,或使用過量.
3.樹脂配方不適於使用條件要求.
十六、膠衣脫出模具
在基材樹脂被覆以前,有時膠衣已從模具上脫出,特雖是邊角處容易發生.常因苯乙烯揮發物凝結在模底所致.
1.將模具位置擺好,使苯慚烯蒸氣得以逸出,或採用合適的吸風系統,排除苯乙烯蒸汽.
2.避免膠衣太厚.
3.減少引發劑用量.
十七、黃變
是暴露於陽光下膠衣變黃的現象.
1.在鋪層操作時空氣溼度大度大或材料不幹.
2.樹脂選用不當,應選用對紫對線穩定的樹脂.
3.使用的過氧化苯甲醯-胺引發系統.應改用其它的引發系統.
4.層合材料欠固化.
十八、表面發粘 由表面欠固化所致.
1.避免在冷與潮溼環境下鋪層.
2.用空氣乾燥型樹脂作最後一層被覆.
3.必要時可增加引發劑 或促進劑用量
4.在面層樹脂中加石蠟..
十九、變形或兼有變色
變形可變色常因固化時放熱過度所致,應調節引發劑和促進劑的用量,或改用不同的引發劑系統.
二十、製品由模具中脫出後變形
1.脫模過早,製品未充分固化.
2.製品設計中加強筋不行,應改進.
3.脫模前用富樹脂層或面層樹脂被覆,以達到和膠衣樹脂平衡.
4.改進位品結構設計,被償可能發生的變形.
二十一、製品硬度不行,剛性差,可能是固化不夠不充分所致.
1.檢查引發劑.促進劑用量是否合適.
2.避免在冷與潮溼條件下鋪層.
3.將玻璃纖維氈或玻璃纖維布貯存於乾燥環境中.
4.檢查玻璃纖維含量是否足夠.
5.對製品進行後固化.
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