這段時間，碰到了好幾套包膠的模具，近10年來，做的包膠模無數，鮮少碰到類似要求的產品，也許曾經碰到，久了忘記了。
先來看看產品圖（為了減少不必要的麻煩，產品我做了部分改動，大致意思完全一樣）。
如上圖所示，綠色為硬膠，品紅為軟膠。這是客戶的原始3D圖，從脫模分析可以看出，產品內側面的脫模方向是向硬膠的一側（圖中箭頭所示）。
由於產品是長管形，假設把它放倒做，產品放入模具時靠外側面定位，最大的問題在於，兩端的面較小，產品很難準確放到位，生產時非常容易被壓傷。
若把產品豎起來，產品靠內側面定位。後模做一根長芯子，生產時，硬膠直接往芯子上套。相對放倒的做法來講，這種方式產品外側面碰傷的概率更低。
因此，排除產品橫向擺放的方式開模，該產品決定豎起來做。
按產品現有的開模方向，軟膠部分的分型應該在R角處，封膠面剛好是硬膠的內側面，這裡最大的問題在於硬膠產品放入模具時，如何保證能順利放到位。
如果硬膠的內側，直接做成一個芯子，產品往上面套，單憑人力，一步放到位的可能性接近零，完全是碰運氣。
最好的方式是，產品放入模具後，即便少許不到位，可以靠前模壓到理想位置，同時不碰傷外側面。從這個角度出發，產品的封膠方式需做調整，以更好的達到這一生產目的。
若此位置能改為端面封膠，那麼，上述的這兩個問題都迎刃而解。與客戶溝通之後，我把產品調整為下圖所示形式。
整個軟膠的側面減膠，使軟膠與硬膠形成一個臺階面，產品靠臺階面封膠，同時，更改硬膠內側面局部脫模方向，使封膠部分的脫模方向與軟膠的脫模方向一致。
合模時，前模芯子插入產品，側面和端面共同把產品逼到理想位置。
軟膠下面與硬膠有一圈美工槽，寬度大約0.7左右，如下圖所示。該位置是很普通的滑塊結構，直接採用滑塊可以脫模。
對於該產品來說，滑塊合模時，產品必須在預設位置，否則滑塊會壓傷產品。從這個角度出發，後模滑塊靠前模驅動的方式好像不太符合要求。
因為，AB板分型面沒回到位，很難保證產品完全到位，而後模滑塊靠前模驅動的方式，滑塊與分型面是同步到位。若產品沒在預設定位置，滑塊回位時，勢必壓傷產品。
所以，這裡要麼後模滑塊靠後模驅動，合模時，先讓分型面合到位後，滑塊再回位；要麼做前模滑塊，滑塊回位前，分型面先回位。
兩種方案，從模架的角度考慮。若採用第一種，該模具就需要用到推板。滑塊做推板上，驅動件做B板上。若採用第二種，模具不需要推板，常規FCI模架就行。
從生產的角度來說，增加推板起跳，推板行程越大，產品前端手持的位置就越少，影響產品放入。
無論從生產還是成本考慮，採用FCI的模架更加適合。如下圖。
模具動作：
開模動作和順序和常規FCI一樣，合模時，須AB板完全合到位後，水口板和面板再合到底。
在思考了多種機械性機構配合使用的方案後，全部被我給否定掉。
理由？
任何機械性機構的間隙和磨損都不可控。並非說間隙要非常準，機械機構在模具發生卡滯和不順暢時，有被提前壓回的風險。
AB板間限位？
該模具AB板之間不適合做限位，因為產品本身長200mm，若增加限位，產品取放都不方便。
大道至簡，多方面考慮和優化後，最終模具結構如下圖。
在模具上為開閉器裝上活動杆，在A板上為活動杆做一段避空，距離大於開閉器的高度，杆子底部鎖上一限位墊片。開模時，開閉器正常工作，拉住AB板，直到拉杆完全開到底後，開閉器被拉開，AB板打開。
合模時，水口板與A板之間有彈簧頂住，由於滑塊行程較小，彈簧控制的有效距離，大於滑塊合模的行程即可。
當合模到一定位置時，B板碰到開閉器，由於開閉器活動杆在A板上的避空大於開閉器自身的長度，所以，開閉器被推回，AB間之間無任何阻力存在。
當AB板合到位後，繼續合模，最終，開閉器被水口板壓回B板。
這個結構中，若滑塊行程較小，也可以使用彈弓膠代替彈簧，道理一樣。