上篇文章發了一個產品，有讀者發了自己的出模方案。我也看了一下，基本分為兩種方案，一種是A側做前模；另一種是B側做前模。
並且，各自都說了大體的開模方案。
這個產品，重點在前後模的判斷上，這個方向錯誤，那麼，整個模具就失敗了。雖然，判斷錯誤也不至於模具報廢，也有挽救的辦法，但代價少不了。
這類產品，我們每年都要做好多幅，根據以往的經驗，整個側面都是軟膠，這類型的軟膠部份粘模較厲害。為啥？
除了塑料本身粘模力外，由於筋位多的一側是二次注塑前放入模具的，硬膠產品初步的後收縮已經完成，這時，硬膠部份對模具有效的包緊力可看成軟膠二次注塑完成後收縮擠壓硬膠所產生的力。與軟膠粘模力相比，這個微不足道。
從產品圖片可以看到，整個外側面都是軟膠，若B側放後模，產品肯定粘前模。有讀者說前模加彈塊解決，反過來思考一下，若直接後模頂出能解決的問題，何必還要增加模具難度呢？而且，彈針或彈塊這類型的結構，針對於局部小成型時，可靠性較高，可單獨使用。若對於大成型面積時，風險較大。對於大成型面積使用彈塊時，彈塊不能按常規的底部加彈簧的彈塊來設計。
由於整個側面都是外觀，A側屬於外觀面，因此，進膠的最佳點是在B側端面上。如下圖。
結合進膠與粘模的判斷，基本確定了該產品的前後模方向。A側做後模，B側做前模。即產品反過來開模。
思路到這裡，基本上模具大的方向已定，還剩下兩個問題，定位和頂出。
產品圖上可以看到，硬膠外觀面有形狀，那麼，產品放入模具時，方向必須要準確。靠中間圓孔是可以對其中心位定位，硬膠外觀面形狀的深度較淺，若靠硬膠外觀的形狀對產品方向進行定位，很難。
而產品前模部份，有5條筋位，這5條筋位與後模的形狀相對應，通過旋轉對比，產品每旋轉72度，筋和後模的形狀都能對上。因此，產品靠前模內側面加筋定位是較合理的選擇。
再看頂出，有讀者說，在中間做個大的頂針頂出，可以頂得出來嗎？從頂出的角度來講，問題倒不大。
但在這裡，我們不能忽視一個問題，就是排氣。由於澆口從端面進膠，下圖紅色面是軟膠的封膠面。不同於鋼材與鋼材封膠。鋼材與塑料封膠，封膠面會壓得很緊。這位置排氣便是個問題。因此，在軟膠的邊緣處，最好要有一個鑲件，用於排氣。
既然需要這麼一個鑲件，鑲件中間再去做個頂針頂出，頂針著力點與軟膠之間相隔有一段距離。那為何不把這個大的鑲件，直接做成一個頂出鑲件呢？
思考到這裡，基本上該模具就七七八八了。
產品既然反過來做，那我就採用點澆口，直接點在端面上靠外側的位置。如下圖。
為啥要靠外側，都破R角了，豈不是影響外形的美觀度？
這倒不假，與客戶溝通，產品此端在裝配內側，可以接受。澆口為啥靠外側？看上圖中的剖面，此處，剛好在軟膠型腔上，若再往裡面去，澆口直接往硬膠產品上衝，而此處外面是軟膠，型腔上是空的，直衝硬膠產品有下塌風險。所以，澆口往外側靠，避開直衝硬膠，防止不必要的風險。
後模一個整體的頂塊頂出，頂塊在軟膠的邊線處分型，頂塊與杆子鑲起來，在頂塊的杆子上做定位，保證頂塊只在一個方向可以裝入，為保證方向的準確性，頂塊配入模具後，再加工正面膠位部份。
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看完這個簡單的案例，是否覺得也好像不那麼簡單。任何模具要做好，是個系統的工程，在模具行業中，機加工設備的發展，模具設計的比重只會越來越重。鉗工越來越傾向於裝配工。
而有多少人，是頂著設計的頭銜，僅僅是個畫圖員而已。真正能稱得上設計的，有多少？