橡膠鞋底具有柔軟、彈性好、減震的優點，橡膠製品廠家一般選用天然橡膠、合成橡膠、或與再生膠並用的方式生產橡膠鞋底。在生產過程中會遇到各種問題，噴霜現象不僅影響鞋底美觀，還會影響鞋底的性能和使用壽命，那麼在生產橡膠鞋底中應該如何避免噴霜現象？
1.噴霜的原因
橡膠鞋底噴霜的原因有（1）配合劑使用過量，配合劑飽和噴出。每種橡膠助劑在橡膠中的溶解度不同，使用量過多就會引起橡膠助劑噴出的現象。（2）操作工藝參數控制不當。硫化溫度過高、過低，硫化時間不夠，都會造成噴霜。（3）工藝操作不當。操作中混煉不均，造成分散不良，局部飽和噴出。煉膠溫度過高，配合劑局部過量。脫模劑或洗模水操作不當，造成橡膠表面發白現象。（4）橡膠鞋底受外界溫度變化而噴霜。助劑在橡膠中的溶解度隨溫度變化而變化，一般溫度高溶解度大，溫度低溶解度小。
2.避免噴霜的方法
（1）合成橡膠、再生膠HY21S9J2L比天然橡膠對助劑的溶劑度較高，在實際生產中可以適當摻用合成橡膠、再生膠來生產，有助於預防噴霜現象，還能改善加工工藝，降低生產成本。
（2）助劑的用量要合理控制，可以多種助劑並用，減少助劑的的用量。單一助劑，用量少不能達到效果，用量多會造成噴霜，多種助劑並用，既能達到效果，還不會造成噴霜。
（3）在實際操作中要嚴格控制工藝參數。硫化溫度、硫化時間要嚴格控制，避免欠硫、高分子降解造成噴霜。
（4）混煉中充分混煉，保證膠料混煉均勻，膠料出型前需經過不少於8小時的停放，以便各種配合劑充分分散。煉膠溫度要合理控制，避免配合劑局部過量而噴出。在清洗橡膠鞋底模具時，要按操作進行，脫模劑要按操作進行脫模和使用。
（5）橡膠鞋底在設計配方時要考慮季節溫度變化，合理選擇配合劑、合理設計配合劑用量。在儲存時要注意儲存環境的溫度變化。
橡膠鞋底噴霜有時不是一種原因造成的，橡膠製品廠家在生產過程中要從多方面考慮，儘量避免噴霜現象。