1997年成立，以自動化設備、五金衝壓創業開始；
2000年開始玻璃加工；
2006年設立吳江新工廠，規模猛增；
2012年進入觸控螢幕、防爆玻璃等高端玻璃製造領域。
為了給客戶提供高精度、高質量的光電玻璃和電子零部件，更好地滿足國際市場需求，新吳光電於2013年與鼎捷軟體合作，開始投入到自動化和信息化建設中。
2018年，新吳光電與鼎捷進一步籤訂智能製造戰略合作，引入ERP(E10)+MES+智物流+KanBan+BI內控等信息化系統，深入智能化轉型，提升公司生產運營績效。
①提高全製程品質追溯能力：基於全產業鏈優勢，憑藉全製程品質追溯能力方能滿足高端汽車/醫療客戶對新吳的全面追溯要求；
②提升車間單元損益管理能力：為滿足內部各生產單元的損益管理要求，急需精細化車間績效管理，提升人均產值；
③打造透明化車間管理：為達到實時的生產進度與異常預警管控，希望生產現場透明化，提升生產效率，減少浪費與損失。
智能化運營成效：全製程可追溯，月均報廢成本下降19% 敢為人先的智能化轉型思考新吳董事長：別人都說我做不起來（全製程品質追溯），我覺得現在一定要做起來，而且現在不做未來3年5年也還是要做的，現在我們能做起來的話，和同行比絕對是有優勢的。目前來看是確實是做起來了！整體感覺很順利，悄無聲息地就上線了！！
新吳品質部經理：引進系統之初我們想要實現的一個目標就是可以把我們的直通率、不良率能夠便捷地體現出來，從目前的效果看我們做到了！之前最大的困擾就是數據收集跟統計是人工作業，很花費人力；現在是工作過程中，輸入系統，後臺就可以實現統計跟分析，數據收集的效率更高，信息也更準確。
深度互聯，實現企業智能化營運新吳的高層目標明確，聚焦「品質追溯」、「利潤中心」2大核心目標，攜手鼎捷引進一系列軟體產品幫助企業實現深度互聯。
升級E10 ERP：基於E10+HR+BPM產品，升級E10後繼續與HR和BPM整合，規劃利潤中心，實現品質追溯管理；
MES和E10深度整合：從工單拆分，到生產批的拆分合批，到智物流的箱條碼出貨，鼎捷sMES與E10在多個領域進行整合；
MES深化應用：新吳在硬體上投入了多臺電腦、掃描槍、條碼印表機、看板、刷載具條碼槍、追溯用平板、PDA等；預計項目二期將啟動iSPC(1903）。
運營監控平臺：引進經營績效評價面板與經營目標監控面板，為銷售、採購、生管、品質、生產、車間、財務各部門提供職能日常管理面板。
一：實現透明化管控，讓車間更靈活走進新吳的生產車間，我們不僅可以看到「車間狀況與生產績效透明化呈現」，還能看到重要項目異常預警通知（BI內控預警），做到了防患於未然！
經過鼎捷MES與E10 ERP深度結合，新吳的車間透明化管控能力體現在：車間管控指標的提升。
1.設備稼動率N/A—>8%2.設備可用率N/A—>87%3.員工自助報工及時率隔天—>即時隨著透明化程度的提高，車間報廢率以及報廢成本顯著下降。
1.車間報廢率N/A—>5.7%2.報廢成本203.4萬—>48.8萬 如何做到車間透明化管控？顧問表示這是整個團隊經過多次調試與優化才得以實現的，項目過程中規劃了多個方案，均以新吳光電的實際需求進行定製，簡單列舉4個相關方案：
1.新吳光電各部門工單按不同原則拆分後拋轉MES生產車間依據追溯要求和實際產能進行拆分拋轉MES，及後續MES的生產批派工，兼顧管理要求與管理成本
2.不同車間流轉單據規劃：掃不同二維碼進、出站方案通過掃描實物對應的條碼進出站，能極大提高生產的流轉效率和準確率，提高工人的生產效率
3.不同車間流轉單據規劃：流程（轉）卡管理辦法規定玻璃二部切割、AG、清洗、檢驗、CNC、強化等工序的流程卡執行規範
4.清洗時載具綁定解綁更利於現場實務操作與成本節約特殊工藝的生產環境，常規條碼無法進入流轉，容易脫落、汙染，通過載具置換的方式則可實現生產批特殊環境的正常流轉，且載具可重複使用，節約列印成本
二：提高品質作業管控，擁有更高效率品質作業執行能力提升指標如下：
委外進貨合格率98%—>100%採購進貨合格率96%—>98%玻一車間良率N/A—>84%玻二車間良率N/A—>85%電子車間良率N/A—>90%產品品質直通率N/A—>88%如何實現品質作業執行能力提升？1.首先規範採購進貨、委外到貨的檢驗流程，針對車間檢驗臺的IPQC採用了檢驗工站的形式快速執行檢驗判定及不良處理，可以批量判定記錄；
2.規劃設定全檢站不良原因及FEMA，通過檢驗作業數據收集，再透過看板實時呈現前三重要不良原因，以便工藝改進及追溯；
3.自動計算品質直通率等指標，並隨時產品質出不良分析及相關報表，企業並可根據重點不良原因進行針對性的改善計劃，進入品質PDCA改善循環中。
特色方案包括：
1.依據良品結工單機制（配合損耗率設定）
2.靈活的產品品質異常處理作業
l車間直接返工（在線返工）
l倉庫不良品返工（批量返工）
3.出站不良批量判定提升品檢人員處理效率
4.例外處理分量判定提升不良處理作業效率
5.基於重要不良原因及FMEA因素的品質分析與改善
三：實現品質追溯管控，邁向品質製造全程品質追溯能力主要體現在：
品質追溯周期7天—>0.5天品質追溯覆蓋率30%—>99%退貨金額52.8萬—>7.6萬品質追溯如何實現？1.透過前期完整的品質體系規劃，及過程完整的上料記錄、生產記錄、檢驗記錄等可確保產品追溯資料的完整性、精細化、高效性
2.基於完善的品質分析也可容易實現針對問題原因制定的改善措施的有效性、可靠性與針對性，使重要客戶對整個過程非常滿意，已超出客戶預期
3.針對客戶退貨原因（基於箱號和產品批號）的真實追溯可全面了解客訴扣款的不良原因稽核與驗證，為內部改善提供詳實數據分析和資料。
相關方案有：
l品質追溯細粒度規劃
l品質追溯批號規則應用規劃
l品質追溯（物料）的精細化、精準化追溯
l品質追溯平臺滿足現場即時掃碼追溯與驗廠要求
四：利潤中心精細化規劃，做到有據可查利潤中心規劃能力體現在：1.核算精細度4*2—>8*22.內部報價覆蓋率0%—>99%3.報表取數覆蓋率30%—>100%利潤中心精細化規劃是怎麼做到的？1.基於內部製造過程的透明化，對核算單元進行進一步細分至各車間內部工段，更好的衡量及評估細小單元的真實損益（同時新規劃了工間內部報價流程）；
2.原則上不建議同類型工段互相轉移，特殊狀況要求通過內部收入單模式執行玻一玻二同類型工段的互相代工收支核算，系統有據可查，統計與分析方便；
3.研發項目成本的統計也作為各車間成本歸集與分攤的來源之一，核算更準確。
相關方案有：
l利潤中心精細化規劃
l利潤中心報表設計
（從4個利潤中心到8個利潤中心，損益管理更精細準確）
五：核算分析升級，損益更清晰各部門的損益率一目了然：
玻一損益率N/A—>33%玻二損益率N/A—>33%電子損益率N/A—>17.7%報表產出周期更短：
利潤中心報表產出周期16天—>12天利潤中心損益分析管理非常具體：
超耗領料率N/A—>16%車間報廢率N/A—>9%如何做到讓各個部門損益更清晰？1.細化管理8個利潤中心的收入、成本、費用，實現同類型工段的損益比較分析，有利於總體損益的提升；
2.客戶的退貨可以直接追溯到車間及具體工段歷程，準確歸集到車間與工段，避免均攤造成的不利後果；
3.透過現場透明與批號管控，各工段的損耗率、超領超耗與報廢狀況一目了然，可結合具體指標與報表來逐漸精進，促使各車間管理者自我改善，不斷精進。
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