TiO2添加劑對鎂鈣質耐火材料防水化性能的影響

2020-12-06 鑫地耐材

MgO-CaO質耐火材料是一種優良的鹼性耐火材料, 對爐渣和金屬具有高的化學穩定性, 並具有較高的脫硫率, 起著淨化鋼液的作用, 特別適用於冶煉純淨鋼, 低硫鋼及超低碳鋼的需要[1].我國蘊藏著豐富的MgO-CaO質資源, 質地品位高, 且隨著鋼鐵工業的發展, 對潔淨鋼、純淨鋼的需求越來越大, MgO-CaO質耐火材料的優越性也越來越突出.但是MgO-CaO質耐火材料中含有游離的CaO易水化, 給生產和使用者都帶來很大的困難.

1 理論分析

從圖1, 2[6]可以看出, 加入少量TiO2後, MgO出現液相的溫度高達1 800℃, CaO出現液相的溫度也達到1 725℃, 因此不會嚴重降低系統的高溫性能.在TiO2的加入量很少的情況下, MgO和TiO2生成2MgO·TiO2, CaO和TiO2生成3CaO·2 TiO2, 它們的熔點分別為1 840℃和1 740℃ (不一致熔) , 對材料的高溫性能沒有嚴重的影響.

在MgO-CaO系統中加入TiO2, 存在下列化學反應:

2MgO+TiO2=2MgO·TiO2 (1)

3CaO+2TiO2=3CaO·2 TiO2 (2)

以上2個化學反應的自由能變化與溫度的關係見表1和圖3.

表1 鎂鈣材料中添加TiO2時存在化學反應的自由能變化與溫度的關係,圖3在不同溫度下2MgO·TiO2和3CaO·2 TiO2的自由能變化曲線

由圖3可以明顯看出, 2MgO·TiO2的自由能變化大於3CaO·2 TiO2的, 由熱力學分析可知物質的標準生成自由能△G0越小 (即負值越大) , 物質就穩定.在相同溫度下, ΔG02MgO·TiO2始終大於ΔG03CaO·2 TiO2, 這就說明在鎂鈣磚中添加TiO2, 優先與CaO發生反應主要生成3CaO·2 TiO2, 而不是2MgO·TiO2, 這就解釋了TiO2防止水化的原因.

TiO2與CaO生成了熔點比MgO和CaO低的3CaO·2 TiO2, 使系統在較低溫度下出現少量液相促進燒結.生成的3CaO·2 TiO2相存在於主晶相的晶界中, 為原子擴散提供了快速遷移途徑, 促進了燒結.另外, 3CaO·2 TiO2的生成, 導致游離CaO以不連續的方式存在, 有利於提高鎂鈣磚的抗水化性, 所以加入TiO2是優良的防水化添加劑、促燒結劑。

2 水化試驗

2.1原料

採用基質組成做防水化試驗, 原料選用小於0.088mm的鎂砂細粉、含鈣化合物細粉, 添加劑為TiO2, 結合劑選用亞硫酸紙漿廢液.原料成分如下:97%燒結鎂砂 (MgO=97.50%, CaO=0.63%, SiO2=0.83%, Fe2O3=0.64%, Al2O3=0.2%) ;含鈣化合物與添加劑TiO2 (銳鈦礦型TiO2≥98%) 均為細粉;結合劑是密度為1.20亞硫酸紙漿廢液.

2.2制樣

試驗主要通過比較加入TiO2添加劑的基質試樣的水化增重率來說明添加劑對防水化性能的影響, 並且進一步比較加入不同量TiO2的試樣的防水化性能.基質試驗的配方見表2.

根據配方配料, 以亞硫酸紙漿廢液為結合劑, 將配好的料在TZS-50型手動試樣機25MPa壓力下, 成型為Ф20×10mm的試樣, 成型後的試樣在101-2型乾燥箱中110℃烘乾12h後, 在工廠高溫隧道窯中燒成, 於1 680℃高溫保溫3h, 總的燒成時間為72h, 燒成後各試樣稱重作為水化試驗的試樣.

2.3水化試驗

將燒成稱重後的試樣, 在101-2型乾燥箱中烘乾12h後, 放入蒸發皿中再次稱重, 作為m1.將試樣標號後依次放入烘箱, 在保持恆溫恆溼 (溫度40℃, 相對溼度62%) 的情況下, 試樣在烘箱中放置48h, 取出試樣觀察其水化情況.然後再放入烘箱烘乾12h後連同蒸發皿稱重。對水化後的試樣進行外觀檢查, 1#~5#試樣中, 1#全粉化, 鋪滿整個表面皿;2#試樣大部分粉化; 3#粉化但所佔面積比較小;4#形狀保持完好, 表面有一層白色物質, 經X衍射分析為氫氧化鈣;5#形狀基本保持完好.試樣的水化增重率如圖4所示.

3 結果分析

從圖4可以看出, 加入添加劑的各試樣的水化增重率比未加入添加劑的1#都要小, 其中加入3% (TiO2) 的試樣增重最少, 這與實際觀察的結果相同.這說明TiO2具有很好的抗水化性能, 與CaO發生反應生成3CaO·2 TiO2, 導致游離CaO以不連續的方式存在, 提高了鎂鈣材料的抗水化性.

比較加入3% (TiO2) 的4#和加入2% (TiO2) 的3#試樣, 可以看出, 在相同條件下, 加入2% (TiO2) 的3#水化增重率是加入3% (TiO2) 的2#的3.76倍;比較加入3% (TiO2) 的4#和加入4%的5#, 5#的水化增重率是4#的1.8倍, 這說明TiO2的加入量對水化性能的影響是十分顯著的, 其中以加入3% (TiO2) 的效果最佳.

相關焦點

  • 納米ZrO2對鎂鈣質耐火材料抗水化性能的影響
    鎂鈣質耐火材料易水化,一直以來都是伴隨生產企業的一個令人頭痛的問題,本文針對這個問題,研究分析納米ZrO2加入量對鎂鈣質耐火材料抗水化性能的影響。在反應溫度為1600℃,反應時間為2h,結合劑用量為7%,成型壓力為100MPa,當加入1%、2%、3%、4%、5%的納米ZrO2時,鎂鈣質耐火材料水化增重率、體積密度、常溫抗壓強度以及抗熱震性能的變化如圖1、2(a)、(b)、(c)所示。
  • 燒結法合成鋁鈣質耐火材料添加氧化鑭對其性能的影響
    燒結合成鋁鈣質耐火材料添加劑性能影響試驗用活性石灰體積密度1.75g·cm3,顯氣孔率55%,比表面積1.2cm3在此配方基礎上,外加0.4%、0.8%、1.2%、1.6%和2.0%的氧化鑭作為添加劑,配方編號排序。將配方物料置于振動磨中,研磨3min後,將物料外加5%的水混煉均勻。利用活性石灰水化形成的石灰乳作為結合劑,半乾法成型,成型壓力50MPa。
  • 鎂鈣砂的生產中改變其抗水化措施都有哪些?
    在鎂鈣砂的生產中改變其抗水化措施大致有以下幾種:(1)表面處理1)為了做到防水化的作用,可以用磷酸處理鎂鈣砂,導致其在表面產生磷酸化合物,從而隔絕空氣。2)為了做到防水作用,可以使用具有適當濃度的有機矽溶液,潤溼鎂鈣砂表面,然後進行乾燥處理。
  • 低碳鎂碳耐火材料的研究
    基於此,低碳鎂碳耐火材料逐漸成為國內外學者的研究熱點。但是,鎂碳耐火材料的低碳化固然能解決含碳量高所帶來的一系列問題,但隨著碳含量的降低,耐火材料的抗熱震性和抗渣滲透性也顯著下降。這是因為: 一方面,鎂碳耐火材料的熱導率隨碳含量的降低而降低,而其彈性模量則隨碳含量的降低而增大,使得低碳鎂碳耐火材料的抗熱震性變差; 另一方面,碳含量的降低使得低碳鎂碳耐火材料與熔渣及鋼水的潤溼性增強,進而使得耐火材料的抗渣滲透性變差,具體表現為鎂碳耐火材料的耐剝落性降低,碳更易被氧化。因此,如何在目前工藝的基礎上,提高低碳鎂碳耐火材料的抗熱震性及抗渣滲透性具有重要的意義。
  • 鎂鈣系耐火材料具備的6大特性
    隨著我國不鏽鋼、潔淨鋼等高品質鋼種產能的快速增長,以及國產鎂鈣耐火材料在AOD爐等精煉設備上的大範圍成功應用,我國鎂鈣耐火材料又進入了一個新的發展時期。鎂鈣耐火材料生產廠家數量不斷增加,原有鎂鈣耐火材料生產廠家的規模不斷擴大,鎂鈣耐火材料的品種不斷豐富,新型鎂鈣耐火材料不斷研製成功,特別是鎂鈣質不定形耐火材料,例如鋼包噴補料,轉爐噴補料,RH爐噴補料,自流熱補料,中間包塗抹料,乾式搗打料等,並很快投入規模化生產使用。
  • 提高MgO-CaO系耐火材料抗水化性的措施
    稀土氧化物主要是通過改善CaO材料的燒結特性,或者促進MgO、CaO的燒結緻密化來提高材料的抗水化性能。但是添加劑的引入並不意味著MgO-CaO耐火材料所有性能的整體提高,加入Fe2O3、Al2O3與游離CaO形成的低共熔物,會明顯降低鎂鈣材料的抗侵蝕性[66],因此在引入添加劑時,添加劑的量和種類需要嚴格分析。
  • 氧化鉻、氧化鋁等物質對鎂鉻磚性能的影響
    在鎂鉻磚的生產過程中,會有多種的添加物存在,例如:氧化鉻、氧化鋁、氧化鋯等等,這些添加物對鎂鉻磚的性能具有非常重要的影響,具體如下所示:1、氧化鉻對鎂鉻質耐火材料的影響氧化鉻是鎂鉻質耐火材料的主要成分之一
  • 鎂鈣碳磚目前存在的4個主要問題及解決措施
    鎂鈣碳磚擁有著諸多優良性能,在爐外精煉中有著較好的應用。然而鎂鈣碳磚在使用過程中依然存在著一些問題。鎂鈣砂2、結合劑如今酚醛樹脂以殘碳率高、結合強度大等特點廣泛的應用為含碳耐火材料的結合劑,對於鎂鈣碳磚這樣一種較為特殊的耐材來說,由於對水分敏感的CaO的出現,一般的酚醛樹脂己不再適用於鎂鈣碳耐材。
  • 用於迴轉窯用的鎂鈣系耐火材料應特別注意這13點!
    如果大量加入ZrO2,生產MgO-CaO•ZrO2系材料,可以製得性能優異的耐火製品。但原料成本很高,致使產品難以銷售。鎂鈣質或白雲石質耐火材料的主要問題是製造、貯存和使用中的水化。① 必須製取緻密且經死燒的鎂鈣砂或白雲石砂。如果白雲石砂不緻密,制 出的白雲石磚就容易水化。
  • 鋯英石對鎂質復相耐火材料各項使用性能的影響
    鋯英石對鎂質復相耐火材料的性能影響1.鋯英石對鎂質復相耐火材料熱膨脹係數和熱膨脹率的影響:從鋯英石對鎂質復相耐火材料試樣線膨脹率隨試樣溫度變化趨勢可以看出,當試樣溫度小於1100℃時,鎂質復相耐火材料試樣線膨脹率隨著試樣溫度升高而逐漸穩定增大,鋯英石的加入對鎂質復相耐火材料線膨脹率影響不大。
  • 影響煉銅鎂鉻質耐火材料使用壽命的三個主要因素
    經過不斷的實踐與研究可以了解到在耐火材料在轉爐吹煉實際操作過程中的使用壽命主要受三個因素的影響:化學侵蝕因素、熱學反應因素和機械因素。①熔體滲透引起的侵蝕,主要是由於爐渣中Fe2O3和SiO2與方鎂石之間的交互作用,生成了鎂橄欖石並進一步生成低熔點的鎂鐵橄欖石以及鐵酸鎂,破壞了方鎂石的直接結合結構,引起方鎂石顆粒的熔蝕。②冰銅中SO2氣體擴散進入方鎂石晶粒邊界,在氧化作用下生成SO3與MgO反應生成針狀MgSO4,引起磚體結構疏鬆。
  • 不同鎂鉻磚抗熱震與抗侵蝕性能對比
    根據原料以及生產工藝的不同,常用於銅冶煉工業中的鎂鉻磚可分為:1)普通矽酸鹽結合鎂鉻磚;2)直接結合鎂鉻磚;3)再結合鎂鉻磚;4)半再結合鎂鉻磚;5)共燒鎂鉻磚;6)熔鑄鎂鉻磚。這6種鎂鉻磚其抗熱震性及抗侵蝕性能不同,一般來說,耐火材料不能同時兼顧抗熱震性以及抗侵蝕性。
  • 微粉在冶金耐火材料中的應用
    澆注料的硬化主要是由於水泥水化結合和活性二氧化矽微粉遇水凝結結合共同作用的結果,矽微粉的類型及加入量對澆注料的工作性能及理化指標影響顯著,因此必須認真選擇矽微粉以保證澆注料達到最好性能,氧化鋁微粉對於確定澆注料的澆注性能及高溫下莫來石化的程度也十分重要。
  • 水泥窯鎂鐵鋁澆注料用原材料的選擇對其性能的影響
    水泥窯用鎂鐵鋁澆注料是近年來新興的一種耐鹼無鉻耐火澆注料,本文就鎂鐵鋁澆注料所應用到的高純鎂砂、電熔鎂鐵尖晶石砂、燒結鎂鐵尖晶石砂、電熔鐵鋁尖晶石、矽灰等原材料,通過試驗分析,研究不同原材料對其性能的影響。1、實驗原料實驗所用的主要原料有:高純鎂砂、電熔鎂鐵尖晶石砂、燒結鎂鐵尖晶石砂、電熔鐵鋁尖晶石、矽灰等,原料的化學組成見表1。
  • 氧化鋁納米粉對耐火材料力學性能和燒結性能的影響
    當納米氧化鋁粉體應用於耐火材料領域時,可能會產生下列影響。在耐火材料中加入一定量的納米粉末,材料的強度和韌性會顯著提高,耐火材料的其它性能也得到極大改善。一般認為納米粉體對耐火材料力學性能的影響因素有以下幾點:(1)晶粒細化因素。在耐火材料中加入納米粉體可抑制基體晶粒的長大,使組織結構均勻化,從而改善材料的力學性能。(2)微結構因素。
  • 提高轉爐鎂鉻耐火材料熱震穩定性的方法
    由於轉爐的間歇操作特性,對鎂鉻耐火材料的熱震穩定性提出了嚴格要求。提高耐火材料的抗熱震性,可採取阻止裂紋擴展,消耗裂紋擴展動力,增加材料斷裂表面能,增加塑性,降低線膨脹係數,增加熱導率等途徑來實現。 (1)適當的氣孔率。
  • 鎂鉻磚製品的種類與其使用性能及應用分析
    鎂鉻磚通常用於生產鎂鉻尖晶石磚製品的原料主要為鎂砂、鉻礦、合成鎂鉻砂,有時加入少量添加劑。鎂鉻磚製品的種類與其使用性能及應用分不同MgO質量分數(一般大於89%)的燒結鎂砂和電熔鎂砂,與不同Cr2O3質量分數的耐火級鉻礦、鉻精礦、燒結或電熔合成的鎂鉻砂相配合(有時加入少量鉻綠),生產出很多品種牌號的鎂鉻製品。
  • TiO2對電熔合成鎂鋁尖晶石的影響
    它具有耐高溫,熱膨脹率低,熱震穩定性好,耐侵蝕等優良的高溫使用性能,尖晶石質的耐火材料廣泛地應用於鋼包、活性石灰窯和水泥迴轉窯等熱工設備上。電熔鎂鋁尖晶石是通過三相電弧爐將輕燒鎂粉及氧化鋁加熱至熔融態,然後再緩慢冷卻而成為固態的鎂鋁尖晶石,電熔合成鎂鋁尖晶石較燒結合成鎂鋁尖晶石晶體粗大、緻密度高。但電熔過程電耗大,成本高。
  • VOD鋼包爐襯的工作條件及耐火材料的選擇、應用與侵蝕機理
    腐蝕性很強的CaF和CaAlO3又會形成液態熔渣,所以爐渣的成分會有很大改變:鹼度會在0.6-4,最強時為0.3,強酸性的爐渣流動性很強、溫度很高,對渣線部分不斷進行侵蝕和衝刷;在氧化初期,從頂部進行吹氧去除碳,這個期間大約佔整個精煉周期的80%,而且這個時期爐渣鹼度很小,酸性渣對耐火磚有著嚴重的衝刷和侵蝕,直接影響了耐火磚的使用壽命。
  • 不同類型銅冶煉爐的工藝條件對耐火材料侵蝕影響
    然而由於窯爐需要連續或半連續地處理各種原料,因此每個窯爐以及每個批次窯爐的耐火材料的侵蝕機理有所不同,對於窯爐內襯耐火材料很難歸納出最好的操作實踐工藝。圖3所示為ISASMELT爐用後鎂鉻磚的一些化學反應機理,在本站文中中已經做了介紹。