2020年11月23日，崑山之奇美材料科技有限公司（以下簡稱「崑山之奇美」）召開了全球首條2500mm超寬幅偏光片生產線（以下簡稱「2號線」）項目驗收報告會。自2019年末上線，2號產線已成功量產65」、70」、75」等主流超大尺寸電視用偏光片，穩定交貨且主要應用於三星、索尼、海信等高端電視品牌。
同時，86」、98」、105」等特大尺寸商顯機種在奇之美陸續量產，通過RTP、RTS等內置客戶工廠後段裁切、現地生產、現地服務等綜合營銷方式，2020年奇之美全年銷售面積將突破3000萬平米，成功躋身全球最具競爭力偏光板生產企業之列。
日前，崑山之奇美 IT部長王居龍在接受ENI經濟和信息化網記者採訪時表示，隨著面板產業大尺寸化飛速發展，國內偏光片市場持續升溫，預計在未來五年內，國內偏光片供需缺口約30%。為此，崑山之奇美積極布局，在2017年導入上線自動光學檢測系統，自動定位異常點，降低產品不良率，目前AI光學智能檢測的準確率已達到98%。
大數據+AI光學檢測，準確率達98%
崑山之奇美成立於2014年，從事研發、製造偏光板、光學功能膜、光學補償膜等顯示屏材料。其 1號線 （1490mm）於2017年1月正式量產，月產能180萬平米；2號線（2500mm）於2019年末試量產，滿產後月產能可達320萬平方米。雙線每年可貢獻6000萬平方米偏光片產能。
偏光片是光電產業中遊高端環節，隨著消費市場對大尺寸顯示產品的需求不斷增長，崑山之奇美對自身的信息化要求也在不斷提高。
大數據平臺
為了解決系統多且零散、信息孤島、數據源頭不統一等問題，崑山之奇美在2018年開始導入工業大數據平臺，10月正式運行。據王居龍介紹，在導入大數據平臺之前，公司內部曾嘗試進行多系統的連結，但也僅限於對產品的領料入庫等行為數據的簡單記錄，各系統卻依然分管不同的板塊。這就導致公司內部在進行對帳、產銷協調等情況時，雖然數據都進行了記錄，但由於各數據源頭不同，且存在數據延遲或不符的情況，導致彼此溝通難，「語言不通」。
基於此，崑山之奇美導入了工業大數據平臺，統一數據源頭，將各系統數據導入平臺，基於大數據分析技術進行清洗與分析，直觀展示企業的銷售和產能數據，輔助決策。王居龍表示，崑山之奇美將所有設備都接入了大數據平臺，對設備生產數據進行抓取，實現了對設備異常和風險的預判，將相關數據直觀展示給企業高層。對另外一個就是大數據平臺也對接了我們生產線上的設備，對一些生產數據進行了抓取分析，從而實現對設備異常和風險的預判。
AI光學智能檢測系統
在品質檢驗方面，崑山之奇美上線了AI光學智能檢測系統，通過高速的攝像機和保險系統自動判定產品的狀況和異常，並將其數據同步反饋給品質部門。王居龍說：「區別於一般電子產品，我們的產品是一卷一卷的，不是一個一個的。如果生產過程中出現異常，異常點可能出現在偏光膜的不同位置，但發現異常的過程中作業是不能停止的，所以就會把問題點卷到偏光膜中間。」
依靠AI光學智能檢測系統，崑山之奇美可以判定異常點在偏光膜的位置，並提供其具體的坐標軸數據。王居龍表示，後續公司會利用大數據模擬技術，建立良率檢測系統，再結合AI光學智能檢測系統進行異常點檢測，確定最佳的裁切方式，實現利用率的最大化。
「這套光學檢測系統具備自我學習的功能，通過電腦自動判斷產品的異常並進行反饋。在系統導入初期，還需要人工進行復判，但隨著對系統的逐步優化調整，不斷完善監測模型，目前系統檢測的準確率已達到98%。」王居龍如是說道。
全自動化工廠
目前，崑山之奇美已將所有設備都接入了大數據平臺，實現了對每臺設備信息的收集和從前期上料到生產所有流程的自動化，基本沒有人為的幹預，唯一需要人力輔助的就是當系統檢測出設備出現問題時，需要人力進行維修。
另外，由於倉庫到車間的距離較遠，產品也比較重，所以人員運輸上存在痛點。對此，崑山之奇美在2號線（2500mm超寬幅偏光片產線）建立了立體倉庫，引入了自動搬運車，將倉庫和生產通過自動運輸車進行對接，設定上下料的時間，到點車輛就會自動運輸原料到產線。
相對創新，全面轉型
採訪最後，王居龍講到，對企業而言，傳統與創新，先進與不先進，是相對而言的，可以因為適合而創新，但不會因為創新而適合。對於業務型應用，如果不適合企業的頂層規劃和業務需求，再先進也不適合，反而可能是一些舊的、與公司經過長期磨合的系統更適合。但如果企業決定進行數位化轉型，或發展新的商業模式，那相應的也要進行新技術與新系統的匹配。
數位化轉型不僅僅是IT部門或某一渠道的單一轉型，而是涉及企業經營模式、組織架構、資源渠道等等的全面轉型。而IT部門或信息化負責人，則是利用數據和技術去挖掘一些信息，運用數位化手段來輔助公司的運營，為公司轉型和戰略決策提供有力支持與參考。