鑄造件不能進行陽極氧化處理表面?可以的!

2021-01-19 抖擻職場

一般情況下，壓鑄件是不會選擇做陽極氧化處理的，因為壓鑄緻密性較鋁擠，鍛壓，衝壓差很多，且含矽量較高，陽極氧化後表面會有大量浮灰，影響陽極氧化層表面質量，外觀和性能都不是最佳的選擇。

尤其是鋁矽銅合金的壓鑄鋁ADC10, ADC12，這兩個是日本牌號，ADC12相當於中國國產的合金代號YL113，合金牌號是YZAlSi11Cu3，執行標準GB/T 15115-2009。美國合金牌號是384，執行標準為：ASTM B 85-03 Standard Specification for Aluminum-Alloy Die Castings 。

要開發ADC12壓鑄件陽極氧化製程，如果環保法律法規允許，前處理可以進行HF氫弗酸除矽，勉強可以做完陽極氧化處理，做出來的黑色屬於啞光暗黑，略發黃，很不舒服。而且這種壓鑄件陽極層本身的耐磨，耐腐蝕性很差，非常不建議做陽極處理。而且按現在國家對環保的要求，想拿到合法的氫氟酸使用通行證，正常來說是非常難的。

而壓鑄鋁如ADC6屬於鋁鎂合金，陽極氧化處理會較鋁矽銅合金壓鑄件容易的多，而且表面處理的外觀效果明顯比ADC12要好很多，其矽含量一般都小於＜1.0%。

為了使陽極層可靠性質量提升，比如耐磨，耐腐蝕，耐候性等，我們可以硬質陽極氧化處理。陽極前處理用氫氟酸除灰，陽極氧化槽採用單酸硫酸藥劑，參數設置為低溫高壓，膜厚為高膜厚，100um+，陽極氧化槽液要經常做加藥保養和重新建浴。

再囉嗦一句，如果用到HF氫氟酸一類的強酸做前處理，現在可能過不了環保要求了，要慎用，畢竟對表面處理工程師和操作員身體都有很大的傷害，如果在實驗室進行試樣，必須要佩戴好勞保用品。

總而言之，非必要情況，不要採用壓鑄鋁陽極氧化工藝，如果是客戶一定要這麼要求，那建議鋁鎂合金壓鑄，然後再做硬質陽極氧化。

—— The End ——

編輯：Red K轉載：如需轉載，請留言獲取權限

鄭重聲明：此文為作者獨立觀點，不代表3C電子產品結構件工程師立場，部分視頻，內容及圖片來源網絡，版權歸原創者所有。個別文章因轉載眾多，我們無法註明來源和原作者。凡本公眾號所發內容，如涉及版權煩請告知，我們會立即刪除並表示歉意。所分享資料均作為學習使用，請於24小時之內刪除，任何商用所產生的後果請自行承擔。謝謝！

相關焦點

  • 為什麼絕大多數鋁壓鑄件不能做硫酸陽極氧化上色處理?
    處理是利用電化學的方法，在適當的電解液中，以合金零件為陽極，不鏽鋼、鉻、或導電性電解液本身為陰極，在一定電壓電流等條件下，使陽極發生氧化，從而使工件表面獲得陽極氧化膜的過程。按其電解液的種類及膜層性質可分為硫酸、鉻酸、草酸、混酸、硬質和瓷質陽極氧化；根據各種陽極氧化膜的染色性能，只有硫酸陽極氧化獲得的氧化膜較適宜染色；其他如草酸、瓷質陽極氧化膜雖能上色，但幹擾色嚴重；鉻酸陽極氧化膜或硬質氧化膜均不能上色；綜合所述，要達到陽極氧化上色的目的，僅有硫酸陽極氧化行。
  • 電鍍與陽極氧化的區別
    作為產品設計人員，應該了解不同工藝的局限性，因此將重要點說在前面：鋁合金的表面處理通常是陽極氧化，不適合電鍍。鋅合金壓鑄的常用表面處理是電鍍，不適合陽極氧化。鋁合金壓鑄件也不適合陽極氧化效果比較差，對外觀要求高者慎用。
  • 鋁及其合金件進行陽極氧化處理的作用
    鋁及其合金在空氣中會氧化這是眾所周知的，鋁表面自然形成的氧化膜是無晶型的，它會使鋁金屬表面失去原有的光澤，雖然這層天然氧化膜會使鋁金屬表面略有鈍化，但卻很薄，大約在4～5nm，而且孔隙率大，力學性能也差，它不能有效地防止大氣中各種介質對鋁金屬的進一步腐蝕。
  • 鋁氧化表面處理,為什麼陽極氧化「備受寵幸」?
    我們都知道鋁在生活和工業應用上，鋁氧化表面處理也很廣泛，通常有陽極氧化處理、化學轉化處理、微弧氧化處理、電鍍、電鍍處理或表面有機塗層
  • 鋁材陽極氧化表面處理工藝的優缺點
    為了增加鋁材料表面的美觀性、抗腐蝕性與耐候性等，鋁型材在擠壓過後要進行各種表面處理方式，陽極氧化處理是鋁材表面處理中非常重要的一環
  • 看完後終於懂了,原來這就是陽極氧化工藝啊!
    傑昌陽極氧化近十幾年來，高樓大廈像是雨後竹筍一樣迅速鋁材的表面處理大多數是使用陽極氧化工藝的。鋁材及其鋁合金我們不陌生，現在傑昌和你們一起探討什麼是陽極氧化呢？對於這個比較專業的工藝，但其實要了解基本原理也不難！陽極氧化表面處理工藝是指在電解質溶液中，工件為陽極，在外加電流作用下，使其表面形成氧化膜層的過程。金屬氧化物薄膜改變了工件的表面狀態和性能，如表面著色，提高耐腐蝕性、增強耐磨性及硬度，保護金屬表面等。
  • 鋁合金為什麼要做陽極氧化加工處理?
    我國近代史上，自改革開放以來，我國工業得到了快速的發展及進步，那麼今天我們重慶陽極氧化加工盈路通想和大家聊聊，為什麼鋁合金要做陽極氧化加工處理工藝。陽極氧化生產線就目前市場而言，鋁合金表面處理工藝頗多，其各有特色也有優點不同，今天呢，主要是和大家聊聊陽極氧化加工工藝的優點
  • 微弧氧化與陽極氧化和硬質陽極氧化性能指標對比
    鋁及鋁合金的微弧氧化(微等離子體表面陶瓷化)技術，是指在普通陽極氧化的基礎上，利用弧光放電增強並激活在陽極上發生的反應，從而在鋁及鋁合金表面形成優質的強化陶瓷膜的方法
  • 鋁合金壓鑄件表面處理
    為後續表面處理（如塗裝、電鍍、化學轉化膜或陽極氧化等）工序，提供良好的潔淨基體表面，以提高膜層與基體的結合力 。脫脂劑： AC酸性脫脂劑和LC弱鹼性脫脂劑供選擇；其主要特點是脫脂性能強，對壓鑄件無腐蝕，保證壓鑄件的機加工精度。 鹼蝕劑：提供ALC鑄件專用鹼腐蝕劑，其特點是有效去除壓鑄件表面氧化而不產生過腐蝕。
  • 看完這篇讓你全面了解——硬質陽極氧化
    陽極氧化這一電鍍工藝就不用多說了，畢竟已經有很多文章是專門介紹它的。但介紹的都是冰山一角，陽極氧化是一種比較大的鍍種，它還分有多種處理工藝和處理方式，如硬質陽極、特殊硬質陽極、硫酸陽極、陽極著色等等。這篇主要就是從各個方面介紹硬質陽極氧化的。
  • 一文讀懂陽極氧化處理工藝
    01 陽極氧化 陽極氧化法被稱作鋁合金表面處理的「萬能」技術。鋁和鋁合金的陽極氧化處理是以鋁或鋁合金製品為陽極置於電解質溶液中，利用電解作用，使其表面形成氧化鋁薄膜的過程。
  • 磷酸-硫酸陽極氧化對鋁合金表面粘接性能的影響
    某型車輛負重輪採用鋁合金2A50製成，在掛膠前對其表面進行噴砂處理以提高粘接性能，但實際使用後發現粘接性能仍較差，負重輪脫膠嚴重。     提高鋁合金表面粘接性能的常用方法有機械打磨、噴砂、陽極氧化等，其中陽極氧化使用的較為廣泛。陽極氧化按所用電解液可分為硫酸陽極氧化、磷酸陽極氧化、草酸陽極氧化和鉻酸陽極氧化。
  • 鋁陽極氧化處理基礎
    【鋁道網】在酸性電解液中，以鋁為陽極，經過電解使鋁表面產生氧化膜的材料保護技術。鋁的陽極氧化有多種電解液，但基本上是以硫酸、鉻酸、乙二酸或硼酸為主要組分配製的。其中較常用的是硫酸基的。電源可採用直流、交流或交變直流的。電壓在5～25伏間，溫度低於25℃。電解過程中，氧的陰離子與鋁作用產生氧化膜。這種膜初形成時還不夠細密，有一定的電阻，使電解液中的負氧離子仍能到達鋁表面繼續形成氧化膜。
  • 鋁陽極氧化與導電氧化的區別
    鋁氧化是為了讓鋁材獲得一層良好的耐磨性、耐腐蝕性以及電絕緣性的氧化膜。
  • 機械設計表面處理之鐵件磷化、鋁件氧化
    對於機械結構設計的人來說，會經常的遇到表面處理的知識，比如說磷化處理、陽極氧化我們高中化學都知道，鐵在空氣中容易被氧化，要麼是三氧化二鐵、要麼是四氧化三鐵，通俗的一點叫做鐵鏽，直觀的認識我們知道，鐵鏽嘛，用手輕輕一碰都能沾一手
  • 圖文深入講解機械設計中的鋁材陽極氧化處理工藝
    在機械設計中，為使鋁材料發揮其最大的性能，往往需要對材料進行處理，陽極氧化處理就是其中一種。陽極氧化是20世紀開發的一種簡單的電化學工藝，可在鋁表面形成氧化鋁保護塗層。因此，陽極氧化之前的預處理非常重要，因為它決定了最終陽極氧化產品的視覺吸引力。鋁表面可以採用任何機械和化學方法處理方法包括拋丸，拋光，增亮和蝕刻。在基於氫氧化鈉的溶液中蝕刻通常用於產生緞面啞光的金屬飾面。陽極氧化工藝該工藝稱為陽極氧化工藝，因為要處理的零件形成電路的陽極。
  • 陽極氧化鋁板氧化工藝發展歷史及簡介
    慧聰表面處理網訊：硫酸陽極氧化工藝以鋁為陽極置於硫酸電解液中，利用電解作用，使鋁表面形成陽極氧化膜的過程稱為鋁硫酸陽極氧化。因為硫酸交流陽極氧化電流效率低，氧化膜的耐蝕性差、硬度低，所以很少使用。
  • 關於導電氧化和陽極氧化的理解
    金屬鋁是活潑的金屬，在空氣中極容易被氧化，在表面生成一層緻密的氧化膜，也就是三氧化二鋁，三氧化二鋁是不導電的，我們常見的狀態是白色粉末，自然環境下的氧化反應是純化學反應。問題一：既然鋁表面生成一層氧化鋁薄膜，為什麼鋁可以導電？
  • 鋁合金管材陽極氧化後表面出現黑條原因
    作者：於帆，侯繹，耿照華，楊曉峰，張紅梅    摘要：7A09鋁合金管材經切削加工和陽極氧化後少數工件表面有「黑條」，影響用戶使用。對「黑條」處進行宏觀組織和顯微組織觀察及分析研究認為：「黑條」是由於管材的毛坯管錠表面的偏析瘤未車削淨，而擠入管材內形成化合物富集區，化合物富集區在陽極氧化時優先反應而形成的。
  • 鋁合金板的表面處理有哪幾種
    鋁合金板在成型交付之前，需要對板體表面進行處理。這種表面出現又分為四個基本步驟，分別為預處理、陽極氧化處理、陰極氧化的著色處理、有機塗層處理。2、蝕洗處理：其目的為進一步除掉製品表面的汙物，並將製品表面上厚度約為25-1000A的自然氧化膜除掉，使基體金屬表面裸露出來，以利於氧化和著色順利進行，一般採用40-80度NaOH溶液。3、酸洗處理：其目的為除掉腐蝕後殘留在制品表面上的黑色腐蝕產物，以獲得光亮的金屬表面。