浙江24小時-錢江晚報記者 孫晶晶 本報通訊員 張紫微
浙西衢州，爛柯山下，巨化集團有限公司坐落於此。
這家創建於1958年的老牌國企，是新中國歷史上第一家自主設計、製造、施工安裝、安全投產的大型化工企業。
(森林環保的巨化廠區)
熟悉巨化的人都知道，巨化人經歷過三次創業的洗禮。
1958年，巨化人摸著石頭過河，在衢州千塘畈的荒地上建起了巨化前身衢州化工廠，填補了浙江省化學工業的空白。
上世紀90年代開始，巨化人先後以氟化工、電子化學品等化工新材料高端產業為目標，開始了第二、第三次創業。
巨化的每一次華麗轉身，都站在時代的潮頭。
創業一個甲子年，巨化至今未嘗虧損敗績。
2018年，巨化實現營業收入312.72億元，同比增長17.75%，創歷史新高；利潤14.04億元，同比增長92.07%。與1988年相比，近三十年巨化的營業收入增長了70多倍。
實現這些，巨化靠的是什麼？近日，錢江晚報記者走進這座「十裡化工城」。
巨化速度——
只用了5年，一座當時全國最大化工城拔地而起
走進巨化，和我們印象中傳統化工企業不同，儼然是一個森林環抱的花園。
生活區有南北花園，整個廠區被一大片森林環抱，北片區還有一塊人工溼地。整個廠區滿眼綠意。
（巨化北區生態溼地 趙振華攝）
也許你根本想不到，眼前這座巨大化工城的前身是一片荒蕪的「千塘畈」。
從無到有，建設一座化工新城，相當於在一張白紙上畫畫。當時，畫筆就在巨化的第一代創業者手中。
上世紀50年代，為了填補浙江省化肥生產的空白，全國各地的青年才俊從五湖四海匯聚而來支援衢化（巨化前身）建設。
原衢化副廠長、今年98歲的張惠勝就是其中之一。從1958年到2003年，他一共在巨化工作生活了45年，親眼見證了這座化工城的崛起。
張惠勝家中至今還保留了好幾本當年珍藏著的相冊，撫摸著泛黃的照片，在他的敘述裡，往事一幕幕映入我們的眼帘。
衢化的建設高潮是在1960年左右。各個項目全面鋪開，施工最多時有上萬人。
為了保證項目進度和安全，工作到深夜那是常有的事。大家經常是白天幹了一天的活兒，晚上再集中開會商討問題，累了困了休息幾個小時再繼續。
就是憑著這麼一股子拼勁，當時巨化人創造了許多奇蹟：47小時砌築出一座31米高的煙囪；300人用推鉸磨、填道木的方法，硬是把92噸重、28米高的水泥塔吊裝到位。
只用了5年時間，浙西7.3平方公裡的土地上，當時全國最大的化工城拔地而起。
產品創新升級——
一張膜，能讓室外的太陽能電池板數十年不變色
從一個傳統老廠，到產業鏈延伸不斷拓展，巨化一直在不斷優化自己，推進集團轉型。
千萬別以為化工企業離我們的生活很遠，成品就在你我的生活之中。
格力空調的製冷劑，雙匯、金鑼等火腿腸的腸衣，還有PVDC保鮮膜，這些老百姓家中的尋常物，很多都打上了「巨化製造」的烙印。
浙江歌瑞新材料有限公司是巨化集團2010年成立的子公司。這家公司的主打「拳頭」產品就是一張25微米厚度的「含氟膜」。
在歌瑞公司，你可以隨處可見這張膜的存在。公司的會客廳裡，滿牆壁都是貼有含氟的功能裝飾膜。食堂裡的地面上有，就連停車場的頂棚上也有。
這張「膜」有什麼優點？
歌瑞公司總經理徐誠現場就給記者演示起來。他拿出一隻油性記號筆，在一塊鋪有含氟膜的白板上和另外一塊普通白板上各隨意畫了幾筆。
同樣用蘸有清洗劑的抹布擦洗，含氟膜白板上隨便一擦，筆跡就不見了。
另外一塊普通白板不管怎麼用力擦，痕跡依舊都在。兩者對比，效果顯而易見。
「易清洗，只是這張膜很小一個優點，它最大的優勢就在於耐候性。」徐總說，2013年歌瑞就開發成功了新產品，把這張膜首次運用到了太陽能電池背板上。
「因為太陽能電池板是安裝在戶外的，這就對材料的耐候性能要求比較高，而敷上我們的這層膜後，背板任憑風吹雨打，暴曬冰凍，數十年都可以實現不變色、不老化，能持久如新。」
現在，歌瑞又把這張膜運用到複合地板、高檔內飾、建築膜材，使其成為新生代的含氟功能性產品，走進尋常百姓家。
歌瑞只是巨化產品轉型升級的一個小小縮影。
從最初只能生產基礎化工產品，到成為全球最大的氟製冷劑生產基地，再到如今為「中國芯」提供配套原料國產化解決方案，61歲的巨化一直舞動著創新的活力。
（巨化氟化工智能製造基地）
工廠智能化——
年逾花甲的巨化練就「最強大腦」，每年可帶來4000萬元直接經濟效益
「智慧工廠，智能製造」，是這幾年製造業發展的「主旋律」。
2012年，巨化就開始實施「一線智能化」試點探索，現在巨化的不少車間裡都擁有自己的「最強大腦」。
6月19日下午1點多，巨化子公司浙江衢化氟化學有限公司二車間，眼前的大屏幕上滾動著車間裡100多個現場監控點的實時情況。
5名操作員面對一排電腦，守著負責年產30萬噸的智能化化工生產裝置的各項參數監控。
這個車間生產的是甲烷氯化物，這是一種生產太陽能電池、空調冰箱製冷劑的重要化工原料。
它是巨化第一個試點一線智能化的車間，率先實施先進控制技術，巨化也由此邁出了智能製造的第一步。
車間實行「四班三倒」，24小時無休。生產的過程中，需要每套設備每個數據的完美無差。
車間副主任胡曉偉告訴記者，推行智能化之前，如果參數需要調整變動都需要人工幹預。
精餾塔的溫度隨著自然環境變化需要調整、反應器的關鍵參數會隨著系統壓力的變化發生改變……原來一個班次8小時的上班時間，操作員需要手工操作上千次。
胡曉偉說，「人工操作有個問題，調節數值有時候要憑操作員經驗，而且操作精度也難以保證。」
2014年，車間開始實施APC（先進控制系統）項目，工程師們把每套生產設備幾十年積累下來的生產參數的最優處理值都編入程序，實現了車間的大數據智能化生產管理，練就了化工生產裝置的「最強大腦」。
下午1點半，操作員陸菁縈面前的電腦上傳來滴滴的警報聲。
陸菁縈不急不徐地說，「沒關係，系統會自動優化調整報警參數。」果然，警報隨即自動解除。
陸菁縈是2000年進入這個車間的，她平時的工作就是和各種參數打交道。
她告訴記者，車間智能化之前，操作員8小時的上班節奏異常緊張，幾乎眼不離屏幕，手不離滑鼠。
「有時候碰到大面積停電、停水的異常情況，需要同一時段調整好幾十個參數，忙得沒時間吃飯是很正常的事。」
2015年3月，這套先進控制項目通過驗收，正式投入使用。操作人員由原來的9人/班減少到5人/班。
但是，陸菁縈的工作量並沒有因為人數的減少而增加。相反，工作壓力小了。
因為數值一旦需要調整，哪個先調，哪個後調，每個調整幅度多少，針對這些數值的變化，「最強大腦」都會自動進行最優調整，不再需要人工幹預。
不僅如此，這樣解放操作員雙手的智慧車間，它所帶來的直接效應立杆見影。
裝置自動化率由56%提升為95%以上，一個工段日報警數由2400次降低到200次，員工的操作頻次由1500次/天降低到220次/天。
有了這個項目的經驗積累，從2016年起，巨化的「一線智能化」行動全面鋪開，對所屬12個事業部的裝置實施智能化改造，每年可帶來4000萬元的直接經濟效益。
巨化集團總經理周黎暘表示，未來巨化會有更多的一線生產車間擁有「最強大腦」，提高裝置安全性和經濟性，實現減員增效、節能增效、減排增效、降耗增效。