透過隔離玻璃，看到排列整齊的機器巨大的機器臂遊刃有餘地將一塊塊2.2米×2.5米玻璃運到機器內加工，加工之後又通過自動傳輸系統輕鬆自如地將之運去進行下一個製造流程，場面蔚為壯觀。
「我們看電視的屏幕就是這樣的玻璃製作而成，不過是兩塊玻璃通過工藝技術粘合在一起，中間是能夠改變光源的液晶，液晶在電的作用下不斷移動偏轉，於是我們就能看到不同的視像了。」華星光電陣列彩膜廠廠長陳盛中介紹，這兩塊玻璃一塊由彩膜廠製造，一塊由陣列廠製造，兩塊玻璃從進入機器流程到拼接黏合到一塊，再到切割成32寸面板或55寸面板，需要10天。
一塊加工完成的彩膜玻璃，肉眼看不出任何不同，但是通過50倍放大鏡，記者清清楚楚看到了一個又一個的小方塊，每一塊都按照紅方塊、綠方塊、藍方塊的顏色整齊排列。 接待人員告訴記者，從日本旭硝子採購的玻璃僅0.5毫米厚，2.2米×2.5米（寬×長）。以32寸高清的電視面板生產為例，就需要將這樣薄的母玻璃基板劃分成18塊32寸面板，每一個32寸面板畫出縱線為4098（1366x3）線、橫線為768線的網格，並均勻分布成紅、綠、藍方塊，這樣的事情只有在彩膜廠由特定機器完成。
而這還不是最難的，最難的是要在0.5毫米厚，2.2米×2.5米（寬×長）的玻璃基板上，為每個32寸面板製作出1366×768×3=3147264個電極方格，而且每一個電極方格均由細細的導線引導，均能帶電相互溝通又絕緣，通過電壓影響液晶轉向，這就是液晶面板製作中最難的工藝，由含金量最高的陣列廠製造。解析度越高，單位面積裡需要製作的電極方格就越多。
這1366×768×3=3147264個電極方格並不是一次就能製作完成，要經過四道類似的流程，每道流程均要經歷濺鍍、清洗、光刻膠塗布、曝光、顯影、蝕刻、剝離等流程，在0.5毫米厚的玻璃上經過四道工序的疊加製造的3147264個電極方格，只要有一個方格出錯，就可能造成不合格。
最後，將一塊帶有電極方格的玻璃與一塊塗布滿紅、綠、藍色塊的彩膜玻璃完美地黏合在一起，中間完美地嵌入著「可以流動的液晶」。目前，28寸、32寸、48寸、55寸液晶面板是華星光電的主要產品。
兩塊素玻璃分別由機器手臂運上全自動化的彩膜和陣列流水線，開始面板生產之旅，再通過將兩塊面板對組、注入液晶以及進行切割的成盒生產線，到最後給面板裝上晶片和電路板的模組生產線完成液晶顯示面板的「出爐」，華星光電的全部生產過程都通過計算機集成管理信息系統進行精準的生產工序和製程參數控制，整個過程一共需要10天。