慧聰表面處理網訊：塗裝在汽車衝焊塗總四大工藝當中潔淨度要求最為嚴格，從最初廠房的設計，到車輛的最終投產以及後期的維護，潔淨度管理一刻都不能放鬆。一般而言，汽車塗裝分為三個塗層——電泳、中塗、面塗（色漆＋罩光清漆）。烘烤一般採用溼膜—烤房烘乾的方式，過程中塗層表面一旦受到汙染，將嚴重影響整車外觀以及車間的打磨成本。從目前的作業當中，面塗後顆粒粒徑在8-15μm，可通過打磨、拋光、上光處理；當粒徑為16-20μm時，可通過點補、補修進行修飾；一旦顆粒粒徑超過20μm時，則需進小修進行離線修整，重新補漆、烘烤，車間成本將大幅增加，漆膜耐候性也會大大降低。因此，加強車間潔淨度管理顯得迫切而必要。
從車間的大環境考慮，車間採用封閉式設計，與外界隔離，對於物流通道，可通過設置雙道捲簾門，物料進入時採用一個開啟另一個關閉防止外界顆粒的進入。車間入口處多設置風淋設備，底部採取水盒加摩擦網形式，避免人員帶入外來物質汙染車間環境。另外，塗裝車間要保持相對的微正壓，重點工位對於非重點工位相對正壓，這一點主要通過車間的送排風系統保證。塗裝車間的兩個重要的點需要加強監控——焊裝通道和總裝通道。車間需定期檢測該處風向以及顆粒含量，通過建立趨勢圖進行監控，有異常及時進行調整，避免外界灰塵的進入。車間整日送風採用恆溼，一般維持在60%左右，並且地面定期灑水，以減少空氣當中的粉塵含量。
塗裝的保潔清理非常重要。依據區域的不同，環境要求也不同，主要分為常規保潔區域和技術保潔區域。常規區域包括車間的牆面、地面、通道、設備的外表面，需要安排專人進行定期的維護，要求手摸無灰塵，並且車間應該設定專人對保潔的清潔效果進行監察；對於技術保潔區域，主要包括重點工序、重點設備、工裝的保潔。對於塗裝而言，前處理電泳、烘乾烤房、三元體、中面塗噴漆室是車間的重點工序，必須建立嚴格的潔淨度管理標準，車間需設定合理的清理周期和清理標準。前處理的脫脂、磷化以及電泳槽體，保潔要設定規範作業，包括作業前的準備、勞保佩戴以及清理流程，一旦發現異常將長時間影響電泳塗層外觀，例如縮孔、顆粒等；車間烤房、中面塗噴漆室以及底部的三元體，要設置定期的深度保潔項目，保潔確認人通過監督空氣當中的顆粒含量來判斷清理效果，不合格及時進行返工；另外對於輸調漆管路以及調漆間的罐體，要定期用溶劑進行清洗，理論來講，油漆在循環過程當中存在沉降，循環管路要定期進行維護；對於工裝、治具、輸送鏈，也要制定相應的技術保潔要求，設定合理的清理周期，在在制品的輸送過程當中，這些也可能對車身造成汙染；對於車間的重點物料—無紡布、擦拭巾、膠版、油漆等，要建立缺陷樣本庫，車間保潔定期對車身顆粒不良進行PDAP分析，通過與樣本庫的數據進行比對，查找缺陷來源，作為問題排查的輸入，快速找到問題的癥結。
車間重點工序管理，焊裝白車身要進行控制，對整車的鐵屑含量進行抽樣檢測，建立標準。白車身進入前處理之前可通過人工預清理擦拭或通過高壓水刀清洗，進入預脫脂和脫脂後，主要通過脫脂藥劑去除白車身表面的油汙。脫脂的參數監控顯得尤其重要，包括鹼度及溫度，鹼度一般通過控制圖進行監控，實現預警，另外脫脂工程也可通過增加磁棒及紙帶過濾機對車身的鐵屑、焊渣進行去除。磷化工程要對磷化渣的含量進行定期的監控，磷化後的噴淋效果對於車身磷化渣的去除至關重要，應對噴淋壓力進行點檢監控，一般控制為0.2兆帕，同時依據磷化渣含量的檢測結果對生產線體進行作業指導，安排進行磷化斜塔清理等作業。另外磷化除渣機的除渣量要依據產量的不同進行定期統計，形成標準，出現異常及時查找問題源。電泳工程要嚴格控制人員的出入管理，對主循環管路要加濾袋，要依據過濾壓差及時對濾袋進行更換。中面塗工程，空調送排風過濾器的更換周期要建立標準，以便及時更換，避免過濾器破損，導致顆粒灰塵的進入。中面塗噴漆服，更換頻次為1次/天，避免噴塗過程中附著的漆霧對車身造成汙染。中面塗室體可通過在牆壁粉刷凡士林對漆霧進行吸附，以減少空氣當中的粉塵含量，保證車身的潔淨度。
綜上所述，塗裝車間潔淨度在車身品質中佔有不可替代的作用，必須引起車間技術人員的高度重視。潔淨度管理是一個長期持續改善的過程，通過對標等方式，結合車間的具體情況，在日常工作中對潔淨度進行大力度的持續不斷的監控和改善。
責任編輯：鄭必佳
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