長沙晚報掌上長沙3月26日訊(全媒體記者 伍玲 通訊員 胡清)昨日下午,鐵建重工長沙第二產業園D廠房外,6輛10餘米長的掛車整齊地停放著,車上裝載著六榀磁浮軌排,即將被運往廣東清遠磁浮線建設現場。D廠房內,鐵建重工自主研發設計的全球首條智能化磁浮軌排生產線,正在緊鑼密鼓地趕製著下一趟的磁浮軌排。「相比傳統生產方式,該生產線可降低工人70%的勞動強度,每年可生產磁浮軌排80公裡。」鐵建重工工藝研究設計院機加所所長喬闖說。
研製
3年潛心研製,設計方案先後修改12稿
丁立文所在的崗位,是鐵建重工智能化磁浮軌排生產線的第一個工序——鋸切下料。一段長20多米的F型鋼被鋸成兩段,再裁掉兩端料頭,打上專屬的「身份證」——二維碼,就可以進入銑削工序。
記者在現場看到,全程無需丁立文手工鋸切、打碼,僅操作下料操控臺即可完成一系列動作。為趕製訂單,他每天從早上8時一直工作到下午4時,中午由同事帶飯到車間吃。
為成功研製這條智能化生產線,喬闖所在的團隊奮鬥了三年。「2015年底開始籌備研發,去年底才開始調試生產線。」喬闖告訴記者,整個研發團隊十幾個人先後攻克了一系列技術難關。
喬闖說,磁浮軌排是承載磁浮車輛運行的線路裝備,車輛通過懸浮在軌排上面實現平穩運行,對產品質量要求極高。傳統方式吊裝時,由於每根F型鋼重1噸多,鋼材因為自重容易變形。「為了解決這個問題,一是設計了5個吊具,二是儘量採用傳輸帶,減少鋼材吊裝環節。」他說,用重新設計的吊具吊裝鋼材時,已很難用肉眼察覺到鋼材變形。
解決了變形控制的問題,又遇到了多個切面同時銑削容易產生共振的難題。「一旦共振發生,產品就報廢了。」喬闖說,他們先後在狹窄的銑削空間中多次調整刀具、夾具的布局,先後易稿12次,才確定最終設計方案。
生產
40分鐘可銑削一根F型鋼
昨日,記者在鐵建重工長沙第二產業園看到,這條生產線長500餘米,寬約18米,主要分為下料、機加工、彎曲、塗裝、裝配五大工藝,自動化、智能化、信息化水平高。
喬闖告訴記者,該生產線可實現軌排自動上下料、自動輸送翻轉、自動裝夾定位、智能數控加工、在線智能檢測、自動塗裝以及柔性裝配,填補了世界磁浮軌道設備智能化生產的空白。
記者現場看到,一段F型鋼材經過銑削,原本粗糙的表面變得細膩光滑。除了裝配環節,其他4個工藝基本實現了無人化生產。
「傳統的磁浮軌排生產需要人工吊裝和裝夾定位,採用單一設備單刀加工作業,生產耗時長,設備和人工佔用多,製造精度及生產效率低,一根F型鋼加工至少需要9個小時才能完成。」喬闖說,通過智能流水線,單根F型鋼幾個面可以同時加工,加工時間不超過40分鐘,相比傳統加工模式下軌排變形2毫米,智能流水線加工的軌排變形均控制在0.5毫米以內,且佔用設備及人工少。
記者了解到,該生產線通過流水線串聯和並聯式生產,採用單機多刀頭機械加工、數控彎曲等世界先進加工技術,降低了工人70%以上的勞動強度,生產質量穩定可控,加工效率大幅提高。
訂單
每天兩個班可生產20榀磁浮軌排
經過近3個月的調試,該生產線日前正式量產磁浮軌排,正在趕廣東清遠磁浮旅遊專線工程的軌排供貨訂單。
據悉,清遠磁浮線是國內首條中低速磁浮旅遊專線,線路規劃全長38.5公裡,連接廣州長隆旅遊度假區和清遠市。一期工程正線全長8公裡,預計今年底運行。
目前,鐵建重工長沙第二產業園軌排班實行兩班倒作業,每班工作人員為50人左右。「按照目前的生產效率,每天可生產16~20榀磁浮軌排。」喬闖告訴記者,按每榀12.5米計算,每天最多可生產250米磁浮軌排。
記者了解到,正在建設的清遠磁浮旅遊專線工程所需軌排約18公裡,目前鐵建重工已完成6公裡的軌排生產任務。