第四章 制 造
一、一 般 要 求
第60條 壓力容器製造（含現場組焊，下同）單位應建立壓力容器質量保證體系，編制壓力容器質量保證手冊，制定企業標準（包括管理制度、程序文件、作業指導書、通用工藝及特殊方法標準等），保證壓力容器產品安全質量。企業法定代表人，必須對壓力容器製造質量負責。壓力容器總質量師（質量保證工程證）應由企業管理者代表或壓力容順技術負責擔任，並應經培訓考核後持證上崗。
第61條 固定式壓力容器製造單位，應取得AR級或BR級的壓力容器製造許可證；移動式壓力容器製造單位，應取得CR級的壓力容器製造許可證；並按批准的範圍製造。固定式壓力容順批量生產前，應進行型式試驗；移動式壓力容器批量生產前，應進行型式試驗或技術鑑定，報國家安全監察機構備案後，方可投入正式生產。製造單位應嚴格執行國家法律、法規、行政規章和規範、標準，嚴格按照設計文件製造和組焊壓力容器。
第62條 製造單位必須在壓力容器明顯的部位裝設產品銘牌和註冊銘牌。
第63條 壓力容器出廠時，製造單位應向用戶至少提供以下技術文件和資料：
1.竣工圖樣。竣工圖樣上應有設計單位資格印章（複印章無效）。若製造中發生了材料代用、無損檢測方法改變、加工尺寸變更等，製造單位應按照設計修改通知單的要求在竣工圖樣上直接標註。標註處應有修改人和審核人的籤字及修改日期。竣工圖樣上應加蓋竣工圖章，竣式圖樣上液壓有製造單位名稱、製造許可證編號和「竣工圖」字樣。
2.產品質量證明書（內容見附件三）及產品銘牌的拓印件。
3.壓力容器產品安全質量監督檢驗證書（未實施監檢的產品除外）。
4.移動式壓力容器還應提供產品使用說明書（含安全附件使用說明書）、隨車工具及安全附件清單、底盤使用說明書等。
5.本規程第33條要求提供的強度計算書。壓力容器受壓元件（封頭、鍛件）等的製造單位，應按照受元件產品質量證明書（內容見附件七）的有關內容，分別向壓力容器製造單位和壓力容器用戶提供受壓元件的質量證明書。
第64條 現場組焊的壓力容器竣工並經驗收後，施工單位除按規定提供上述技術文件和資料外，還應將組焊和質量檢驗的技術資料提供給用戶。現場組焊壓力容器的質量驗收，應有當地安全監察機構的代表參加。
第65條 移動式壓力容器必須的製造單位完全成罐體、安全附件及底盤的總裝（落成），並經壓力試驗和氣密性試驗及其他檢驗合格後方可出廠。
第66條 製造單位對原設計和修改，應取得原設計單位同意修改的書在證明文件，並對改動部位作詳細記載（符合本規程第27條材料代用要求的除外）。
二、焊接工藝和焊工第67條 壓力容器焊接工藝評定的要求如下：
1.壓力容器產品施焊前，對壓元件與承載的非受壓元件之間全焊透的第68條 焊接壓力容器的焊工，必須按照《鍋爐壓力容器焊式考試規則》進行考試，取得焊工合格證後，才能在有效期間內擔任合格項目範圍內的焊接工作。焊工應按焊接工藝指導書或焊接工藝卡施焊。製造單位應建立焊工技術檔案。製造單位檢查員應對實際的焊接工藝參數進行檢查，並做好記錄。
第69條 壓力容器的組焊要求如下：
1.不宜採用十字焊縫。相鄰的兩筒節間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰筒節的縱縫應錯開，其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應大於筒體厚度的3倍，且不小於100mm.
2.在壓力容器上焊接的臨時吊耳和拉盤的墊板等，應採用與壓力容器殼體相同或在力學性能和焊接性能方面相似的材料，並用相適應的焊材及焊接工藝進行焊接。臨時吊耳和拉盤的墊板割除後留下的焊疤必須打磨平滑，並應按圖樣規定進行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。打磨後的厚度不應小於該部位的設計厚度。
3.不允許強力組裝。
4.受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部分，則應按受壓元件的焊縫要求施焊。
第70條 壓力容器主要受壓元件焊縫附近50mm處的指定部位，應打上焊工代號鋼印。對無法打鋼印的，應用簡圖記錄焊工代號，並將簡圖列入產品質量證明書中提供給用戶。
第71條 焊接接頭返修的要求如下：
1.應分析缺陷產生的原因，提出相應的返修方案。
2.返修應編制詳細的返修工藝，經焊接責任工程師批准後才能實施。返修工藝至少應包括缺陷產生的原因；避免再次產生缺陷的技術措施；焊接工藝參數的確定；返修焊工的指定；焊材的牌號及規格；返修工藝編制人、批准人的籤字。
3.同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數不宜超過2次。超過2次以上的返修，應經製造單位技術總負責人批准，並應將返修的次數、部位、返修後的無損檢測結果和技術總負責人批准字樣記入壓力容器質量證明書的產品製造變更報告中。
4.返修的現場記錄應詳盡，其內容至少包括坡口型式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數（焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度、後熱溫度和保溫時間、焊材牌號及規格、焊接位置等、和施焊者及其鋼印等。
5.要求焊後熱處理的壓力容器，應在熱處理前焊接返修；如在熱處理後進行焊接返修，返修後應再做熱處理。
6.有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不犭鋼製壓力容器，返修部位仍需保證原有的抗晶間腐蝕性能。
7.壓力試驗後需返修的，返修部位必須按原要求經無損檢測合格。由於焊接接頭或接管洩漏而進行返修的，或返修深度大於1/2壁厚的壓力容器，還應重新進行壓力試驗。
三、熱處理第72條
鋼製壓力容器及其受壓元件應按GB150的有關規定進行焊後熱處理。採用其他消除應力的方法取代焊後熱處理，應按本規程第7條規定辦理批准手續。採用電渣焊接的鐵素體類材料或焊接線能量較大的立焊焊接的壓力容器受壓元件，應在焊後進行細化晶料的正火處理。常溫下盛裝混合液化石油氣的壓力容器（儲存容器或移動式壓力容器罐體）應進行焊後熱處理。旋壓封頭應在旋壓後進行消除應力處理（採用奧氏體不犭鋼材料的旋壓封存頭除外）。
第73條 鋼製壓力容器的焊後熱處理應符合下列要求：
1.高壓容器、中壓反應容器和儲存容器、盛裝混合液化石油氣的臥式儲罐、移動式壓力容器應採用爐內整體熱處理。其他壓力容器應採用整體熱處理。大型壓力容器，可採用分段處理，其重疊熱處理部分的長度應不小於1500mm，爐外部分應採承保溫措施。
2.修補後的環向焊接接頭、接管與筒體或封頭連接的焊接接頭，可採用局部熱處理。局部熱處理的焊縫，要包括整條焊縫。焊縫每側加熱寬度不小於母材百般度的2倍，接管與殼本相焊時加熱寬度不小於峽谷者厚度（取較大值）的6倍。靠近加熱部位的殼體應採取保溫措施，避免產生較大的溫度梯度。
3.焊後熱處理應在焊接工作全部結束並檢測合格後，於耐壓試驗前進行。
4.熱處理裝置（爐）應配有自動啟記錄曲線的測溫儀表，並保證加熱區內最高與最低溫度之差不大於65℃球形儲罐除外）。
第74條 奧氏體不犭鋼或有色金屬制壓力容器焊接後一般不要求做熱處理，如有特殊要求需進行熱處理時，應在圖樣上註明。
四、外 部 檢 查
第75條 筒體（含球殼、多層壓力容器內筒）和封頭製造的主要控制項目如下：
1.坡口幾何形狀和表面質量。
2.筒體的直線度、稜角度，縱、環焊縫對口錯邊量，同一斷面的最大最小直徑差。
3.多層包紮壓力容器的鬆動面積和套合壓力容器套合面的間隙。
4.封頭的拼接成形和主要尺寸偏差。
5.球殼的尺寸偏差和表面質量。
6.不等厚的筒體與封頭的對接連接要求。
第76條 壓力容器焊接接頭的表面質量要求如下：
1.形狀、尺寸以及外觀應符合熱核標準和設計圖樣的規定。
2.不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物必須清除。
3.焊縫與母材應圓滑過渡。
4.焊縫的咬邊要求如下：
（1）使用搞拉強度規定值下限大於等於540Mpa的鋼材及鉻、鉬低合金鋼材製造的壓力容器，奧氏體不犭鋼、鈦材和鎳材製造的壓力容器，低溫壓力容器，球形壓力容器以及焊縫係數取1.0的壓力容順，其焊縫表面不得有咬邊；
（2）上述
（1）款以外的壓力容順的焊縫表面的咬邊深度不得大於0.5mm，咬邊的連續長度不得大於100mm，焊縫兩側咬邊的總長不得超過該焊縫長度的10%. 5.角焊縫的焊腳高度，應符合技術標準和設計圖樣要求，外形應平緩過渡。
五、產品試板與度樣要求
第77條 壓力容器產品焊接試板與試樣的要求如下：
1.為檢驗產品焊接接頭和其他受壓元件的力學性能和彎曲性能，應製作縱焊縫產品焊接試板，製取試樣，進行拉力冷彎和必要的衝擊試驗。採用新材料、新焊接工藝製造鍛焊壓力容器產品時，應製作模擬環焊縫的焊接試板。
2.屬於下列情況之一的，每臺壓力容器應製作產品焊接試板：
（1）移動式壓力容器（批量生產的除外）；
（2）設計壓力大於等於10Mpa的壓力容器；
（3）現場級焊的球形儲罐；
（4）使用有色金屬製造的中、高壓容器或作用ab大於等540Mpa的高強鋼製造的壓力容器；
（5）異種鋼（不同組別）焊接的壓力容器；
（6）設計圖樣上或用戶要求按臺製作產品焊接試板的壓力容器；
（7）GB150中規定應每臺製作產品焊接試板的壓力容器。
3.除本條第2款之外的壓力容器，若製造單位能提供連續30臺（同一臺產品使用不同牌號材料的，或使用不同焊接工藝評定，或作用不同的熱處理規範的，可按兩臺產品對待）同牌號材料、同焊接工藝（焊接重要因素和補加重要因素不超過評定合格範圍，下同）、同熱處理規範的產品焊接試板測試數據（焊接試板試件和檢驗報千應存檔備查），證明焊接質量穩定，由製造單位技術負責人批准，可以批代臺製作產品焊接試板，具體規定如下：
（1）以同鋼號、同焊接工藝、同熱處理規範的產品組批，連續生產（生產間斷不超過半年）每批不超過10臺，由製造單位從中抽一臺產品製作產品焊接試板；
（2）對設計壓力不大於1.6Mpa，材料為Q235系列、20R、16MnR的壓力容器，以同鋼號的產品組批，連續生產每凌晨年應抽一臺產品製作產品焊接試板；
（3）搪玻璃設備可免做低碳鋼的產品焊接度板（用記有特殊要求時除外）。若中斷生產超過凌晨年時，應抽一臺產品製作產品焊接試板；
（4）近同一設計圖樣批量生產的移動式壓力容器，連續手產（生產間斷不超過凌晨年）每不超過10臺，同製造單位從中抽一臺產品製作產品焊接試板。採用以批代臺製作產品焊接試板，如有一塊試板不合格，應加倍試權，進行復驗並做金相檢驗，如仍不合格，此負號應恢復逐臺製作產品焊接試板，直至邊疆製造30臺同鋼號、同焊接工藝、同焊接工藝，同熱處理規範的產品焊接試板測試數據合格為止。
4、產品焊接試板的製作除符合本條第三條第二款規定外，還應符合下列原則：
（1）產品焊接試板的材料、焊接和熱處理工藝，應在其所代表的受壓元件焊接接頭的焊接工藝評定合格範圍內；
（2）當一臺壓力容器上不]同的殼體縱向焊接接頭（含封頭、管箱、筒體上焊接攔頭）的焊接工藝評定覆蓋範圍不同時，應對應不同的縱向焊接接頭，按相應的焊接工藝分別焊制度板；
（3）有不同焊後熱淚盈眶處理要求的壓力容器，應分別製作產品焊接試板；
（4）熱套壓力容器的內筒、外向下材料不同時，應各製作一塊產品焊接試板，若材料相同又屬同一厚度範圍，只需製作一塊；
（5）現場組焊球形儲罐應製作立、橫、平加仰三塊產品焊接試板，且應在現場焊接產品的同時，由施焊該球形儲罐的焊工採用相同的條件和焊接工藝進行焊接；
（6）圓筒形壓力容器的縱向焊接接頭的產品焊接試板，應作為筒節縱向焊接接頭的延長部分（電渣焊除外），採用與施焊壓力容順相同的條件和焊接工藝連續焊接；
（7）鋼製多層包紮壓力容器、熱套壓力容器的產品焊接試板，按GB150的規定焊制；
（8）產品焊接試板應由焊接產品的焊工焊接，並於焊接後打上焊工和檢驗員代號鋼印；
（9）產品焊接試板經外觀檢查和射線（或超聲）檢測，如不合格允許返修。返修時，應符合 第70條焊接接頭返修的要求。如不返修，可避開缺陷部位截取度樣。鑄（鍛）造受元件、管件、螺柱（栓）的產品試樣要求，應在設計圖樣上予以規定。
6.凡需經熱處理以達到或恢復材料力學性能和彎曲性能或耐腐蝕性能要求的壓力容器，每臺均應做母材熱處理試板，並符合GB150規定。
第78條 鋼製壓力容器產品焊接試板尺寸、試樣截取和數量、試驗項目、合橋標準和復驗要示，按GB150附錄E〈產品焊接試板焊接接頭的力學性能檢驗〉的規定執地。對接焊接的管子妝頭試樣截取、試驗項目和合格標準，按〈蒸汽鍋爐安全技術監察規程〉的有關規定執行。
下列壓力容器，應按GB150的要求進行夏比（V形缺口）低溫衝擊試驗：
1.當設計溫度低於38mm 16MnR 、15MnVR鋼板和任意厚度18MnMoNbR、13MnNiMoNbR鋼板製造的壓力容器。
2.當設計溫度低於零下10℃時，採用厚度大於12mm的20R鋼板、厚度大於20mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR鋼板製造的壓力容器。
3.採用任意厚度的低合金鋼板製造的移動式壓力容器。
第79條 有色金屬制壓力容器的產品焊接試板的試樣尺寸、試樣截取和數量，可參照鋼製壓力容器的要求或按圖樣規定執行，試驗項目、合格標準要求如下：
1.拉伸試驗拉伸試樣的搞拉強度應符合下列規定之一：
（1） 不低於母材材料標準規定值下限；
（2） 對於不同強度等級母材級成的焊接接頭，不低於兩個搞拉強度中較低的規定值下限。
2.彎曲試驗彎曲試驗的彎軸直徑、支座間距離、彎曲角度應符合表4-1的規定。
3.衝擊試驗當設計圖樣有要求或材料標準規定要用衝擊試驗時，其合格標準應符合相應標準規定，且三個試樣的平均值不低於母材規定值的下限。
第80條 要求做晶間腐蝕傾向試驗的奧氏體不鏽鋼壓力容器，可從產品料接試板上切取檢查試樣，試樣數量應不少於兩個。試樣的型式、尺寸、加工和試驗方法，應按GB4334《不鏽耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》進行。試驗結果評定，按產品術條件或設計圖樣的要求。
六、無 損 檢
測第81條 無損檢測人員按照〈鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規則〉進行考核，取得次格證書，方能承擔與資格證書的種類和技術等級相應的無損檢測工作。
第82條 壓力容器的焊接接頭，應先進行形狀尺寸和外觀質量的檢查，合格後，才能進行無損檢測。有延遲裂紋傾向的材料應在焊接完成24小時後進行無損檢測；有再熱裂紋傾向的材料應在熱處理後再嗇一次無損檢測。
第83條 壓力容器的無損方法包括射線、超聲、磁粉、滲透和渦流檢測等。壓力容器製造單位應根據設計圖樣和有關標準的規定選擇檢測方法和檢測長度。
第84條 壓力容器的對接焊接接頭的無損檢測比例，一般分為全部（100%）和局部（大於等於20%）兩種。對鐵素體鋼製低溫容器，局部無損檢測的比例應大於等於50%.第85條符合下列情況之一時，壓力容器的對接接頭，必須進行全部射線或超聲檢測：
1.GB150及GB151等標準中規定進行全部射線或超聲檢測的壓力容器。
2.第三類壓力容器。
3.第二壓力容器中易燃介質的反應壓力容器和儲存壓力容器。
4.設計壓力大於5.0Mpa的壓力容器。
5.設計壓力大於0.6Mpa的管殼式餘熱鍋爐。
6.設計選用焊縫係數為1.0的壓力容器（無縫管制筒體除外）。
7.疲勞分析設計的壓力容器。
8.採用電渣焊的壓力容器。
9.使用後無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器。
10.符合下列之一的鋁、銅、鎳、鈦及其合金制壓力容器：
（1）介質為易燃或毒性程度為極度、高度、中度危害的；
（2）採用氣壓試驗的；
（3）設計壓力大於等於1.6Mpa的。
第86條 壓力容器焊接接頭檢測方法的選擇要求如下：
1.壓力容器壁厚小於等於38mm時，其對接接頭應採用射線檢測；由於結構等原因，不能採用射線檢測時，允許採用可記錄的超聲檢測。
2.壓力容器壁厚大於38mm（或小於等於38mm，但大於20mm且使用材料搞拉強度規定值下限大於等於540Mpa）時，其對接接頭如採用射線檢測，則每條焊縫還應附加局部超聲檢測；如採用超聲檢測，則每條焊縫還應附加局部射線檢測。無法進行射線檢測或超聲檢測時，應採用其他檢測方法進行附加局部無損檢測。附加局部檢測應包括所有的焊縫交叉部位，附加局部檢測的比例為本規程第84條規定的原無損檢測比例的20%.
3.對有無損檢測要求的角接接頭、T形接頭，不能進行射線或超聲檢測時，應做100%表面檢測。
4.鐵磁性材料容器的表面檢測應優先選用磁粉檢測。
5.有色金屬制壓力容器對接接頭應儘量採用射線檢測。
第87條 除本規程第85條規定之外的其他壓力容器，其對接接頭應做局部無損檢測，並應滿足第84、86條的規定。局部無損檢測的部位由製造單位檢驗部門根據實際情況指定。但對所有的焊縫交叉部位以及開也區將補其他元件覆蓋的焊縫部分必須進行射線檢測，拼接封頭（不含先成形後組焊的拼接封頭）、拼接管板的對接接頭必須進行100%超聲或射線檢測，其合格級別與壓力容器殼體相應的對接接頭一致。 拼接封頭應在成形後進行無損檢測，若成表前進行無損檢測，則成形後應在圓弧過渡區再做無損檢測。
搪玻璃設備上、下接環與夾套組裝焊接接頭，、公稱直徑小於250mm的搪玻璃設備接管焊接接頭可免做無損檢測，但應按JB4708做焊接工藝評定，編制切實可行的焊接工藝規程，經製造單位技術負責人或總工程師批准後嚴格招待上、下接環與筒體連接的焊接接頭，應做滲漏試驗。
經過局部射線檢測或超聲檢測的焊接接頭，若在檢測部位發現超標缺陷時，則應時行不少於該條焊接接頭長度10%的補充局部檢測；如仍不合格，則應對該條焊接接頭全部檢測。
第88條壓力容器的無損檢測按JB4730《壓力容器無損檢測》執行。
對壓力容器對接接頭進行全部（100%）或局部（20%）無損檢測：當採用射線檢測時，其透照質量不應低於AB級，其合格級別為Ⅲ級，且不允許有未焊透；當採超聲檢測時，其合格級別為Ⅱ級。
對GB150、GB151等標準中規定進行全部（100%）無損檢測壓力容器、第三類壓力容器、焊縫係數取⒈0的壓力容器以及無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器，其對接接頭進行全部（100%）無損檢測：當採用射線檢測時，其透照質量不應低於AB級，其合格級別為Ⅱ級；當採用超聲檢測時，其合格級別為Ⅰ級。
公稱直徑大於等於250mm（或公稱直徑小於250mm.其壁百姓大於28mm）的壓力容器接管對接接頭的無損檢測比例及合格級別應與壓力容器殼體主體焊縫要求相同；公稱直徑小於250mm，其壁厚小於等於28mm時僅做表面無損檢測，其合格級別為JB4730規定的Ⅰ級。
有色金屬制壓力容器燭接接頭的無損檢測合格級別、射線透照質量按相應標準或由設計圖樣規定。
第89條 壓力容器的對接接頭進行全部或局部無損檢測，採用射線或超聲兩種方法進行時，均應合格。其質量要求和合格級別，應按各自合格標準確定。
第90條 進行局部無損檢測的壓力容器，製造單位也應尋未檢測部分的質量負責。
第91條 壓力容器表面無損檢測要求如下：
1、鋼製壓力容器的坡口表面、對接、角接和T形接頭，符合本規程第69條第款條件且使用材料抗拉強度規定值下限大於等於540Mpa時，應按GB150、GB151、GB12337等標準的有關規定進行磁粉或滲透檢測。檢查結果不得有任何裂紋、成排氣孔、分層，並應符合JB4730標準中滲透性檢測的顯示痕變等級評定的Ⅰ級要求。
2、有色金屬制壓力容器應按相應的標準或設計圖樣規定進行。
第92條 現場組裝焊接的壓力容器，在耐壓試驗前，應按標準規定對現場焊接的焊接頭進行表面無損檢測；在耐壓試驗後，應按有關標準規定進行局部表面無損檢測，若發現裂紋等超村缺陷，則應按標準規定進行補充檢測，若仍不合格，則應對該焊接接頭做全部表面無損檢測。
第93條 製造單位必須認真做好無損檢測的原媽記錄，檢測部位圖應清晰、準確地反映實際檢測的方位（如：射線照相位置、編號、方向中等），正確填發報告，妥善保管好無損檢測檔案和底片（包括原缺陷的底徵）或超聲自動記錄資料，保存期限不應少於七年。七年後若用戶需要可轉交用戶保管。
七、耐壓試驗和氣密性試驗
第94條 壓力容器的耐壓試驗分為液壓試驗和氣壓試驗兩種。壓力容器各元件（圓筒、封頭、接管、法蘭及緊固件）所用材料不同時，計算耐壓試驗應取各元件格料[ó]/[ó]t比值中最小者。
對夾套壓力容器的耐壓驗要求如下：
1.內筒設計壓力小於夾套設計壓力的夾套壓力容器；容積小於等於1000L的夾套搪玻璃設備，經製造單位技術負責人批准並徵得用戶同意，可免何等內筒液壓試驗，但不能免做夾套液壓試驗。
2.容積大於1000L但小等於5000L的夾套搪玻璃設備，連續30臺同規格設備液壓試驗後，經製造單位技術負責人批准，可以每15臺為一批，每批抽1臺做液壓試驗（用戶特殊要求除外），如不合格 ，必須恢復逐臺進行液壓試驗。
3.容積大於5000L的夾套搪玻璃設備應每臺做液壓試驗。
耐壓試驗的壓力應符合設計圖樣要求，且不小於下式計算值： Pr=ηP-式中p——壓力容器的設計壓力（對在用壓力容器一般為最高工作壓力，或壓力容器銘牌上規定的最大允許工作壓力，Mpa；pr——耐壓試驗壓力，Mpa；η——耐壓試驗壓力係數；[σ試驗溫度下材料的許用應力，MPa；[σ]——設計溫度下材料的許用應力，MPa.第95條 耐壓試驗時，壓力容器殼體的環向薄膜應力值應符合下列要求：1.液壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的90%與圓筒的焊接接頭係數的乘積。
2.氣壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的80%與圓筒的焊接接頭係數的乘積。校核耐壓試驗壓力時，所取的壁厚應扣除壁厚附加量，對液壓試驗所取的壓力還應計入液柱靜壓力。對殼程壓力低於管程壓力的列管式熱交換器，可不扣除腐蝕裕量。
第96條 耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓，必須裝配齊全，緊固妥當。試驗用壓力表應符合第七章的有關規定，至少採用兩個量程相同且經校驗的壓力表，並應安裝在被試驗容器頂部便於觀察的位置。
第97條 耐壓試驗場地應有可靠的安全防護設施，並應經單位技術負責人和安全部門檢查認可、耐壓試驗過程中，不得進行與試驗無關的工作，無關人員不得在試驗現場停留。
第98條 壓力容器液壓試驗的要求如下：
1.凡在試驗時，不會導致發生危險的液體，在低於其沸點的溫度下，都可用作液壓試驗介質。一般應採用水。當採用可燃性液體進行液壓試驗時，試驗溫度必須低於可烯性液體的閃點，試驗場地附近不得有火源，且應配備適用的消防器材。
2.以水為介質進行液壓試驗，其所用的水必須是潔淨的。奧氏體不犭鋼壓力容器用水進行液壓試驗時，應嚴格控制水中的氯離子含量不超過25mg/L.試驗合格後，應立即將水漬去除乾淨。
3.壓力容順中應充江液體、滯留在壓力容器內的氣體必須排淨。壓力容器外表面應保持乾燥，當壓力容器壁溫與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至設計壓力；確認無洩漏後繼續升壓到規定的試驗壓力，保壓30分鐘，然後，降到規定試驗壓力的80%，保壓足夠時間進行檢查。檢查期間壓力應保持不變，不得採用連續加壓來維持試驗壓力不變。壓力容器液壓試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或向受壓元件施加外力。
4.碳素鋼、16MnR和正火15MnVR制壓力容器在液壓試驗時，液體溫度不昨低於5℃；其他低合金鋼製壓力容器，液體溫度不得低於15℃。如果由於板厚等因素造成材料無延性轉變溫度升高，則需相應提高液體溫度其他材料制壓力容器液壓試驗溫度按設計圖樣規定。鐵素體鋼製低溫壓力容器在液壓試驗時，液體溫度應高於殼體材料和焊接接頭兩者夏比衝擊試驗的規定溫度的高值再加20℃。
5.換熱壓力容器液壓試驗程序按GB151規定執行。
6.新製造的壓力容器液壓試驗完畢後應用壓縮空氣將其內部吹乾。
第99條 液壓試驗後的壓力容器，符合下列條件為合格：
1.無滲漏。
2.無可見的變形。
3.試驗過程中無異常的響聲。
4.對抗拉強度規定值下限大於等於540Mpa的材料，表面經無損檢測抽查未發現裂紋。
第100條 壓力容器氣壓試驗的要求如下：
1.由於結構或支承原因，不能向壓力容器內充灌液體，以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可按設計圖樣規定彩氣壓試驗。
2.試驗所用氣體應為乾燥潔淨的空氣，氮氣或其他惰性氣體。
3.碳素鋼和低合金鋼製壓力容器的試驗用氣體溫度不得低於15℃。其他材料制壓力容器，其試驗用氣體溫度應符合設計圖樣規定。
4.氣壓試驗時，試驗單位的安全部門應進行現場監督。
5.應先緩慢升壓至規定試驗壓力的10%，保壓5～10分鐘，並對所有焊縫和連接部位進行初次檢查。如元洩漏可繼續升壓到規定試驗壓力的50%.如無異常現象，其後按規定試驗壓力的10%逐級升壓，直到試驗壓力，保壓30分鐘。然後降到規定試驗壓力的87%，保壓足夠時間進行檢查，檢查期間壓力應保持不變。不得採用連續加壓來維持試驗壓力不變。氣壓試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓。
6.氣壓試驗過程中，壓力容器元異常響聲，經肥皂液或其他檢漏液檢查無漏氣，無可見的變形即為合格。
第101條 壓力容器氣密性試驗壓力為壓力容器的設計壓力。
第102條 壓力容器氣密性試驗的要求如下：
1.介質毒性程度為極度、高度危害或設計上不允許有微量洩漏的壓力容器，必須進行氣密性試驗。
2.氣密性試驗應在液壓試驗合格後進行。對設計圖樣要求做氣壓試驗的壓力容器，是否需再做氣密性試驗，應在設計圖樣上規定。
3.碳素鋼和低合金鋼製壓力容器，其試驗用氣體的溫度應不低於5℃，其他材料制壓力容器按設計圖樣規定。
4.氣密性試驗所用氣體，應符合本規程第100條第2款的規定。
5.壓力容器進行氣密性試驗時，一般應將安全附件裝配齊全。如需投用前在現場裝配安全附件，應在壓力容器質量證明書的氣官性試驗報告中註明裝配安全附件後需再次進行現場氣密性試驗。
6.經檢查元洩漏，保壓不少於30分鐘即為合格。
第103條 有色金屬制壓力容器的耐壓試驗和氣密性試驗，應符合相應標準規定或設計圖樣的要求。
八、 脹接第104條 製造單位應根據圖樣技術要求和度脹結果，制定脹接工藝規程。脹接操作人員應嚴格按照脹接工藝規程進行脹接操作。換熱器的換熱管與管板的脹接可選用柔性脹接方法，如液壓脹、橡膠脹、液袋式液脹。有使用經驗時也可選用機械脹接方法，選用機械脹接應控制脹管率以保證脹緊度。脹接管端不應有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷。在脹接過程中應隨時檢查脹口的脹接質量，及時發現和消除缺陷。脹接全部完畢後，必須進行耐壓試驗，檢查脹口的嚴密性。
第105條 脹接的基本要求：
1.柔性脹接的要求：柔性脹接分為貼脹和強度脹接。貼脹時管板孔內表面可不開槽。強度脹接笑容可掬孔內應開矩形槽，開槽寬度為（1.1～1.3）（d為換熱管平均直徑，t為換熱管壁厚），開槽深度為0.5mm.脹接前，應通過計算脹接壓力進行度脹，度脹的度樣不少於5個，測試脹接接頭的拉脫力q，貼脹應達到1MPA，強度脹接應達到4MPA.脹接時可通過適當增加脹接壓力使其達到規定的拉脫強度。
2.機械脹接的要求：在進行正式脹接前，應進行度脹。度脹時，應對度樣進行比較性檢查，檢查脹口部分是否有裂紋，脹接過渡部分是否有突變，嗽叭口根部與管壁的結合狀態是否良好等，然後檢查管板孔與管子外壁的接觸表面的印痕和嚙合狀況。根據度脹結果，實際確定合理的脹管率。
九、鍛鋼、鑄鐵、不鏽鋼以及有色金屬制壓力容器的要求第106條 無縱向焊縫希鋼製壓力容器的要求如下：
1.設計單位應制定專門技術條件，明確對選材、設計、製造（機加工、焊接、熱處理等），檢驗、返修等的具體規定。
2.鍛件用材料的伸長率不得小於12%，且不低於鍛件材料標準規定值。
3.筒 體內表面必須進行精細加工。同一橫截面上的最大和最小內直徑差，不得超過該截面平均內直徑的1.0%.內表面粗糙度不應低於12.5m. 4.質量檢驗的要求，應參照JB4726～4728《壓力容器用鋼鍛件》執行。
5.鍛件焊接前，應評價可焊性。
第107條 鑄鐵製壓力容器的要求如下：
1.製造鑄鐵壓力容器的單位，應按本規程第7條規定的程序，事先獲得國家安全檢查機構的批准。並應具有相應的生產水平和生產經驗，其裝備條件應能滿足鑄鐵壓力容器的加工要求。
2.鑄鐵受壓元件加工後的表面不得有裂紋；如有縮孔、砂眼、氣孔、縮松等鑄造缺陷，不應超過有關標準或技術條件的規定。在突出的邊緣和凹角部位，應具有足夠的圓角半徑，避免表面形狀和交接處壁厚的突變。
3.鑄鐵壓力容器的抗拉強度和硬度要求，必須滿足設計圖樣的規定。
4.表面缺陷可以用加裝螺塞的方法進行修補，但塞前深度不得大於截面厚度的40%，塞頭直徑（螺紋外徑）不得大於塞頭深度，且不大於8MM.
5.首次試製的產品，應進行液壓破壞試驗，以驗證設計的合理性，若試驗不合格，則不得轉入指生產。試驗應有完整的方案和可靠的安全措施，試驗結果應報省級安全監察機構備案。
第108條 不鏽鋼和有色金屬制壓力容器及其受壓元件的製造，必須有專用的製造車間或專用的工裝和場地，不得與黑色金屬製品或其他產品混雜生產。工作場所要保持清潔、乾燥，嚴格控制灰塵。加式成形設備和焊接設備，應能滿足有鏽鋼、有色金屬的需要。必須嚴格控制表面機械損傷和飛濺物。有抗腐蝕要求的奧氏體不鏽鋼及其複合鋼板製造的壓力容器表面應進行表面酸洗、鈍化處理。有防腐要求的奧氏體不鏽鋼零部件按圖樣要求進行熱處理後，做酸洗、鈍化處理。
第109條 鋁及鋁合金制壓力容器的其他要求如下：
1.母材和焊接接頭的腐蝕試驗，應符合專門的技術條件和設計要求。
2.接觸腐蝕介質的表面，不應有機構損傷和飛濺物。
3.臥式壓力容器的各支座與壓力容器應保持充分接觸。
4.焊接接頭的坡口面應彩機構方法加式，表面應光潔平整，在焊接前應做專門清洗。
第110條 鈦及鈦合金制壓力容器的其他要求如下：
1.焊接接頭的坡口面必須採用機械方法加。
2.焊接材料必須進行除氫和嚴格的清潔處理。
3.承擔焊接接頭組對的操作為員，必須戴潔淨的手套，不得角摸坡口及其兩側附近區域。嚴禁用鐵器敲打鈦板表面及坡口。
4.焊件組對清洗完成後應立即進行焊接。
5.焊接用氬氣和氦氣的統一計劃不應低於99.99%，露點不應高於零下50℃。
6.鈦材焊接前，應對坡口及丙側25MM範圍區域內進行嚴格的機械清理和脫脂處理。在焊接過程中應採取措施防止坡口汙染。
7.應採取有效措施避免在焊接時造成鋼與鈦互熔。當圖樣有要求時，應做鐵汙染試驗。
8.在焊接過程中，每焊完一道，都必須進行焊層表面顏色檢查，焊縫及熱影響區的表面顏色應呈銀白色或金共黃色。對表面顏色不合格的，應全部除去，然後重焊。表面顏色檢查應參照有關標準的規定。
9.必須採用惰性氣體雙面保護電弧焊接或等離子焊接。鈦材管子與管板的連接宜採用強度焊或脹後焊接。
10.焊後的焊縫表面不準有咬邊、氣孔、弧坑和裂紋等缺陷。
第111條 銅及銅合金制壓力容器的其他要求如下：
1.焊接接頭的坡口面及其兩側附近區域，應進行認真清理，露出金屬光澤，並應及時施焊。
2.若採用氫一氧焰或氧一乙炔焰焊接，應滿足以下要求：
（1）採用退火狀態銅材；
（2）採用瓶裝乙炔氣，並應控制乙炔氣的純度：
（3）根據材料和焊接工藝，焊前應預熱到規定的溫度範圍；
（4）多層焊接時，在焊接過程中，應連續完成，不宜中斷；
（5）在焊條或被焊接頭上，應塗有適當的焊劑；
（6）銅基材料應採用中性到微氧化性火焰，銅鎳合金應採用中性到微還原性火焰；
（7）焊接環境溫度一般不應低於0℃，否則應進行預熱；
（8）純銅不應採用氫一氧焰焊接，可採用氣體保護焊或等離子焊接。
第112條 鎳及鎳合金制壓力容器的要求如下：
1.材料的切割應採用剪切、機械加工或合適的熱切割方法（如等離子切割）。熱切割之後，在使用或焊接前應用打磨、切削或其他機械方法將切割邊緣的汙染區去除。
2.鎳材焊接時，應對坡口及兩側25MM範圍內區域進行嚴格的機械清理，徹底清除油汙和一切含硫雜質，用清洗劑進行清洗後及時施焊。中間焊道表面的氧化物應用砂輪打麻清除，直至露出金屬光澤。
3.焊接過程中，應嚴格控制焊接線能量和層間溫度。層間溫度一般不應高於150℃。
4.焊後的焊縫表面不準有咬邊、氣孔、弧坑和裂紋等缺陷。焊縫及熱影響區的表面顏色應呈銀白色或黃色。
5.熱成形或熱處理前，應徹底清除工件上的油汙、油漆及潤滑劑等一切含硫或含鉛的汙染物。加熱爐的氣氛中應嚴格控制含硫量。加熱用煤氣或天然氣的含硫量應小於0.57g/m3，燃料油的含硫量應小於0.5%，不得用焦炭或煤加熱。
壓力容器安全技術監察規程—第一章總則
壓力容器安全技術監察規程—第二章材料
壓力容器安全技術監察規程—第三章設計
壓力容器安全技術監察規程—第五章安裝、使用管理與修理改造
壓力容器安全技術監察規程—第六章定期檢驗
壓力容器安全技術監察規程—第七章安全附件