如果自主品牌用車型以劃分的話，那麼榮威RX5在上市之初推出的「網際網路汽車」概念，一定是自主品牌汽車行業深深的一道刻痕。或者說從榮威開始，自主品牌開始對自己發展有了新的定義和認識，更明白了想要超車，到底哪裡才是彎道。
10月底，上汽榮威「網際網路中級車」榮威i5上市一周年，累計銷量已超過20萬輛，成為上市首年銷量最高的中國品牌轎車。而幾乎與此同時，也迎來了「網際網路SUV」榮威RX3上市兩周年。榮威開創的「網際網路」打法，已經紮根生芽開花結果。
榮威i5與榮威RX3都誕生於上汽的鄭州智能製造數位化工廠，這家位於中原腹地的工廠，包含了衝壓、車身、油漆、總裝四大工藝車間組成的實物流，也是目前自主品牌中技術頂尖的工廠。
首先是衝壓車間。榮威i5和榮威RX3主要衝壓件全部由主機廠生產，生產線為集機械、電子、控制和檢測技術為一體的6400T（2400T+100T×4）大型多工位高速衝壓線。
該生產線集成拉深、切邊、整形、衝孔、翻邊等工序，可實現全自動、智能化生產，操作安全，比起傳統的單機連線的生產方式，生產效率更高，零件質量更好、穩定性更強。
使用5工序工藝排布，使工藝排布更細緻，加工過程更穩定，保證複雜零件高質量成形。
在衝壓車間中，最讓人印象深度的就是OP10拉深工藝：衝壓設備使用2400噸的8連杆壓力機，壓力曲線穩定，能夠有效提高拉深工藝的穩定性，保證衝壓零件拉深質量。而且全過程質量監控，從源頭做起，通過卷料入庫檢查、板料檢查、加工過程控制、Audit評審等方法，將缺陷消除在初始階段。
然後在車身車間。鄭州工廠車身車間採用柔性化生產技術，有效縮短產品開發周期、降低開發成本。在此基礎上，車身車間還採用常見於德系車型的雷射焊接技術，並嚴格把控品質，實現100%的白車身良品率。
為什麼能實現超級良品率？
傳統離線抽樣檢查數據量少，並且有滯後性，無法消除累積誤差對車身尺寸的影響；鄭州工廠安裝了4臺R-2000iC/125L機器人和4個雷射視覺測量頭，機器人可按照編制好的程序測量白車身的稜邊、孔、表面的空間位置，實現快速、非接觸、直觀、大量程的實時、動態監控。
發現誤差後，主機廠可根據當前測量數據和歷史數據規律，客觀判斷誤差原因，做出相關調整，確保每個白車身精度滿足產品技術要求。
在油漆車間。汽車塗裝對生產環境要求極為苛刻，生產過程中細微的異常波動，都可能影響車身塗裝品質。為保證榮威i5等車型車身質量穩定，油漆車間建有先進的PMC智能控制中心，可實現對噴塗機器人、工藝空調、機運設備、各種管路（輸調漆、供膠、化學藥劑輸送）等設備的1000多個參數的動態監控。另外，油漆車間還採用ANDON系統，並有44臺機器人，包含外板噴塗機器人與底塗機器人。
而且在環保方面，工廠採用矽烷薄膜前處理工藝，在表面質量不降低的情況下，實現有害重金屬（鎳、錳等）零排放，且無需加熱，可在常溫環境生產，相比傳統磷化前處理工藝更加綠色環保。
電泳塗裝採用德國BASF品牌CathoGuard 800系列高泳透力的電泳漆，與BBA使用同系列產品，與普通電泳漆相比，可使內外板電泳膜厚差從6.8μm減少至3μm以內，提升整體防腐蝕能力，同時可大大提升邊角上漆率，提高車身邊角防鏽能力。
而德國BASF品牌的2K清漆，可有效提高底色漆光澤和閃光漆的閃光閃色效應，使面漆層更加絢麗閃亮，同時提供較強的耐擦傷（洗車或意外劃傷）和耐酸雨、鳥糞、樹液等化學腐蝕能力。
在最後的總裝車間，採用了質量追溯管控、Andon系統、AGC+SPS配料系統、ECOS作業系統等技術和設備，確保生產過程高效、產品可靠。
其中質量追溯管控是總裝車間的核心技術。鄭州工廠下線的每輛車都配有獨特的裝車信息單，相當於車輛的「身份證」，員工可以便捷地確認該車所需裝配的零件信息，還便於後期的質量追溯管控。針對安全帶、座椅等重要零件，員工還可通過掃描辨識裝車信息單及零件自帶條碼的匹配性，能夠確保零件裝配的正確性。
此外，鄭州工廠物流配料還使用了具有高效防錯功能的拍燈系統，集MES系統、數位化、集中化、高度程控系統於一體。系統發布物料信息後，相應物料工位目視化指示燈點亮，員工取料後進行拍燈操作，指示燈熄滅，控制終端採集數據至PMC控制系統進行防錯判定，確保車輛高質量生產。
鄭州工廠設有動態評審基地，採用源自德國的Audit汽車質量管理方法（產品審核），從客戶角度對產品進行獨立評估，提升產品質量和客戶滿意度。出廠前，每輛報交合格的下線整車還要在基地經過動態路試，對動力、舒適和安全性能進行全面檢測，保證穩定可靠的高品質。
總體來說，上汽鄭州工廠代表了目前自主品牌頂尖的製造實力，這也是榮威RX3、i5等車型的質量保障。目前鄭州工廠還在擴建，未來將會成為上汽在中原地區發展的重要依靠。