空中巴士公司SATAIR提供經認證的金屬印刷飛行備件

2020-11-04 白令三維

空中巴士公司的子公司和飛機部件的全球供應商，Satair已為美國航空公司的客戶提供了其所謂的「首個經認證的金屬印刷飛行備件」。

在無法從原始供應商那裡獲得零件後，Satair開發了3D列印的A320ceo翼尖圍欄，後者很難提供鑄件。除了增加零件生產的靈活性外，由於競爭成本和交貨時間因素，增材製造被選為替代製造方法。

Satair HO增材製造部門的Felix Hammerschmidt說：「我們收到了更換零件的訂單，我們的AOG採購部門向增材製造團隊尋求解決方案。」 「經過短暫的預評估，零件已移交給空中巴士公司的RapidSpares設計辦公室。

「通過新的認證流程，他們能夠在五周內對舊鑄件進行重新認證，並使其適應鈦，鈦是合格的適航性增材製造材料。」

Satair首次為A320ceo認證金屬印刷飛行備件。

航空航天3D列印備件

儘管Satair的A320ceo翼尖圍欄可能是首個獲得認證的金屬印刷飛行備件，但在航空航天領域的其他領域，3D列印已在設計和製造原型及功能零件中使用了一段時間。

今年早些時候， 3D印表機製造商Stratasys 與新加坡飛機專家 SIA Engineering Company （SIAEC）的合資公司Additive Flight Solutions（AFS） 的3D列印航空零件獲得了AS9100D認證。

Stratasys公司3D印表機也已在這一領域利用其他公司，包括總部位於英國的全球工程公司 GKN航宇公司 ，以 降低其生產時間，沿著航天專家 IDEC 和原型服務提供商 Wehl及合伙人，誰使用了Stratasys公司3D印表機 切 複合成型涉及的成本和材料浪費。

1月，美國跨國航空巨頭 波音公司 完成了其777X噴氣機的首飛， 該機由GE Additive的雙GE9X發動機提供動力，該發動機配備了300多個3D列印零件。新飛機預計將於2021年投入使用。

空中巴士公司本身對3D列印並不陌生，之前也曾與Stratasys和Farsoon Technologies合作，生產民用3D列印塑料。今年早些時候，空中巴士公司與謝菲爾德大學 高級製造研究中心 （AMRC）的研究人員共同發起了一個大型製造項目 。研究人員使用 Formlabs的 3D列印技術在兩天內生產了500個鑽帽，從而將傳統的交貨時間縮短了數周。

在此之前，澳大利亞金屬3D印表機製造商 Titomic 收到了 空中巴士公司的一份工作聲明採購訂單，涉及使用該公司的Titomic Kinetic Fusion （TKF）增材製造技術為目標應用3D列印的近淨演示器零件 。

藉助Stratasys Direct Manufacturing使用FDM技術和ULTEM™9085樹脂製造的空中巴士A350的3D列印支架，可進行增材製造。

3D列印A320ceo翼尖圍欄

Satair的A320ceo翼尖圍欄有四種安裝版本：右舷，左舷，上部和下部，將這四個部分稱為船艦。翼尖的印刷在空客菲爾頓的參考製造廠進行，該工廠去年獲得了工藝認證，一個船隊的建造工作需要26個小時。

印刷後，零件需要進行各種後處理步驟才能變得適航，並獲得EASA Form 1認證認可。第一批船艦已於今年早些時候交付給該航空公司，這使其成為第一家使用空客金屬3D列印備件的運營商。

與零件的傳統製造工藝相比，非重複成本降低了45％，從而使其成為客戶更具成本效益的解決方案，並且交貨時間大大縮短。這種量身定製的3D列印解決方案還降低了此特定飛機的AOG（地面飛機）的可能性。

Satair執行長Bart Jeijnen表示：「 Satair在為航空售後市場提供增材製造零件方面處於領先地位，我們目前已通過300多種零件認證，涉及涵蓋所有空中巴士飛機家族類型（包括工具和地面支持設備）的技術，」 Satair執行長表示。

「隨著在全球範圍內服役的7,000多架A320ceo系列飛機的需求，對這種特殊的增材製造零件的需求可能會增加，並且隨著這一增材製造供應鏈的建立，我們將能夠在較短的交貨時間內生產這些零件。


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