今年1月，入選工信部「中德智能製造合作試點示範項目」的埃斯頓工業機器人智能工廠正式投產。一改傳統的人工裝配生產模式，埃斯頓工業機器人智能工廠實現埃斯頓自有品牌機器人與核心部件等產品的自動化、柔性化、精益化的智能製造。該工廠由博世力士樂與埃斯頓合作設計與建設，其中三條部件裝配線由博世力士樂提供交鑰匙解決方案，機器人裝配機器人總裝線由埃斯頓設計並完成。從2017年3月項目啟動到今年初工廠的正式投產，埃斯頓不僅迎來了其創新創業發展新的裡程碑，還向業界展現出了智造「加速度」。
對於這座智能工廠，埃斯頓自動化集團董事長總經理吳波給予了高度評價：
它是一個現代化生產設備、先進信息化生產系統、環境優美的智能工廠；
是一個擁有完全自主核心技術，核心部件國產化率最高的機器人生產智能工廠；
是一個具備德國工業4.0技術支撐的，以國產機器人為基礎的智能化生產線的生產基地。
在6月中旬的實地探訪中，埃斯頓工業機器人智能工廠項目負責人儲經理告訴工控小編，通過幾個月的實際運行，埃斯頓工業機器人智能工廠目前實現產能提高8倍，製造周期縮短60%，直接人工成本下降50%。
精益生產，通往智能製造的必由之路
近十年，我國機器人產業快速發展。2017年，中國繼續成為全球第一大工業機器人市場，銷量突破12萬臺，約佔全球總產量的三分之一。
然而，國內機器人廠商依然面臨發展「囧」境：中國工業機器人市場依然以進口品牌為主，國產品牌的市場佔有率低；進口品牌產品系列齊全，國內品牌產品相對單一；國內廠商的研發實力相對薄弱，對關鍵零部件進口依賴度高，且直面市場的激烈競爭，「價格戰」現象顯著。以上種種，都迫使國內機器人廠商藉助新一輪科技革命與新興技術向智能製造和互聯工業轉型升級，以提升自身的核心競爭力。
在向智能化轉型升級的徵程中，埃斯頓選擇了精益生產與管理路徑。「埃斯頓的優勢在於，我們是國內少數擁有工業機器人關鍵技術和核心部件的企業。新工廠的建設初衷，於內要實現埃斯頓自有品牌機器人與核心部件等產品的自動化、柔性化、精益化的智能製造，促進企業升級調整；對外要促進國內機器人行業技術升級，增強我國機器人產業在國際市場的核心競爭力，在行業內起到更好的引領示範作用。」儲經理坦言道。
儲經理表示，成功建設這一複雜項目的關鍵在於實現工廠全價值鏈的精益生產與管理，而博世力士樂作為埃斯頓的長期戰略合作夥伴，對精益生產有著深刻的理解，其精益生產系統經過博世集團全球270多個工廠成功驗證。同時，博世力士樂擁有在中國成功實施工業4.0項目的豐富經驗，可以提供融合工業4.0技術的包含元件、系統、軟體在內的整體解決方案，因此成為埃斯頓工業機器人智能工廠項目合作的不二人選。
作為精益生產理念的「布道者」與「踐行者」，博世力士樂認為，精益生產系統是引入工業4.0技術並實現生產力轉型升級的前提條件。在推廣工業4.0技術的同時，博世力士樂更注重與中國製造商分享精益生產理念，幫助其找到最適合自己的轉型升級之路。
埃斯頓的「精益生產之道」
古有孔子因材施教，現有博世因地制宜。什麼才是適合埃斯頓的「精益生產之道」？博世力士樂為埃斯頓提供了定製化的交鑰匙解決方案，主要包含兩部分內容：
*以精益生產價值流諮詢為基礎的智能工廠設計（博世精益生產系統BPS理念）
*質量：產品質量零缺陷
*成本：100%增值的價值創造過程
*交付：100%交付率按客戶要求將正確的產品以正確的數量交付至正確的地點
*單件流：產品從客戶下單到最後送達客戶手中的整個增值過程中不存在緩衝庫存，以最大的靈活度和最高的效率滿足客戶期望。
*三條機器人部件裝配線，應用了博世力士樂3種關鍵的工業4.0產品/技術。
*工業擰緊應用的智能數據解決方案（Tightening）：確保所有批次規模的成本效益和可靠的擰緊流程，即使一個批次只有1件產品；並且將所有處理參數歸檔進行數字生命周期管理。
*智能動態手工裝配系統（ActiveAssist）：準確識別工件，正確指引員工，100%確保加工質量。
*智能動態生產管理系統（ActiveCockpit）：實時顯示所有生產數據，進行快速決策和有效溝通。