精益生產方式的核心是準時生產，而準時生產又是豐田生產方式的精髓，精益生產方式實則在豐田生產方式的基礎上逐步演化而來。精智工廠之前就精益生產方式的目標和方法體系做過詳細介紹，本文就精益生產方式的整體結構做下闡述。
精益生產要求在顧客需要的時間、需要的地點提供所需要的量的產品。這一要求看似簡單，也容易實現，但在複雜的生產系統中滿足這一要求，絕對是一項極其困難的事情，而為了達到這一要求所設計的生產管理系統也具有極其複雜的結構。
帶有現場生產管理色彩的準時生產方式日本的準時生產方式專家常說的一句話是：準時生產方式不是可以言傳的，不是可以通過書本傳授的，不是通過觀察就可以看懂的。他們主張要想徹底理解準時生產方式的思想，最好的辦法就是到現場親自參加工作，直接體驗！
這必然有一定的道理，因為準時生產方式是在生產一線的實踐中產生和發展起來的。但是，這種說法也有一定的局限性，支持這種觀點的大多數專家來自生產管理一線，他們提出的準時生產方式的理論體系也帶有濃重的現場生產管理的色彩。
當然，重視現場生產管理是日本企業管理的特色，也是準時生產方式的基本精神。從至今為止出版的各類準時生產方式的書籍中，我們都能發現這種特點。
精益生產方式運行基礎條件精益生產方式看似簡單，但實際上卻具有複雜的理論和方法體系，特別是在日本以外的國家實施這種生產方式會遇到很多預想不到的困難：這主要是因為在實施之前沒有完全了解精益生產方式的整體結構和體系，在實施中追求短期效益，沒有為精益生產方式創造良好的發揮作用的環境和條件。
精益生產方式，除了其明確的理念和實用的操作技術外，還有大量的隱含條件。在日本這些隱含條件是已經具備的，而在其他國家，要想建立一個精益生產方式系統並使其發揮作用，就必須考慮這些隱含條件，如果不具備，就應該首先創造和完善實施條件，為精益生產方式這顆外來的種子創造生根發芽的條件。
即使在精益生產方式運用比較成熟的汽車製造企業，在實施精益生產方式的企業中約有1/3沒有收到應有的效果。究其原因，這些企業沒有充分認識到精益生產方式在組織中有效運行是需要運行基礎和條件，這些運行基礎條件包括：
1.良好的物料供應環境；
2.配套的生產技術；
3.卓越的人力資源管理；
4.有效的信息溝通手段等。
如果不首先創造這些基礎條件，那麼精益生產方式就會缺乏生存的土壤，不能取得理想的效果也就不足為奇了。
平野裕之準時生產方式整體結構
日本準時生產研究所的平野裕之所長描繪了一個準時生產方式的整體結構，如下圖所示：
圖1 準時生產方式的整體框架
與豐田汽車公司過於簡單化、只包括準時生產和自働化的豐田生產系統相比，這個結構圖中增加了意識變革、可視化管理、標準化管理等內容，在結構上更加完善。
然而，從這個圖中也正可以看出日本專家對準時生產方式認識的局限性。作為對準時生產方式的整體描述，這個結構圖中至少缺少兩個方面的內容，其一是社會和企業文化基礎，另一項是人力資源的管理。要成功實施準生產方式並獲得理想的效果，這兩方面是必不可少的。
也可以認為，準時生產方式之所以在日本企業獲得成功，而在其他國家的企業應用時卻出現精益生產方式+6σ的效率小於豐田生產方式的效率的結果，社會環境和企業文化起了至關重要的作用。
冰山模型：更通用完善的系統模型通過分析和對比，我們可以為精益生產方式建議一個更加通用的、更加完善的系統模型。這個模型也可以比喻為一個冰山模型，因為其很大一部分並不體現在生產現場，而且甚至超出了生產流程管理的範疇。這個冰山模型如圖2所示。
圖2 精益生產系統的目標和方法體系
這個體系包括4個準則：
1.庫存量最小化：通過JIT等方法在滿足顧客需求的前提下使物流中的浪費最小化；
2.勞動力成本最小化：通過精益組織、計劃和安排，減少作業人數，提高勞動生產率，減少人力資源的浪費；
3.質量保證：確保過程在有序、受控狀態下生產出合格的產品，減少檢驗作業，消除由不合格品造成的浪費；
4.持續改進技術和提高系統柔性：精益生產方式是動態的發展過程，需要通過技術和管理的持續改進不斷地提高組織的應變能力，即柔性。
這4個準則又包括18種方法，從圖2可以看出，實施精益生產方式的組織，要想實現4個準則，必須要充分使用相互關聯的18種方法：
組織通過設備、工藝過程的
自動化保障加上全員全過程關注質量，開展全面質量管理，由此實現「質量保證」這一準則；「人力支出最小化」通過現場改善、可視化控制實現標準化作業，提高動作、流程的規範化程度，在此基礎上對設施設備進行合理的布置，對生產過程中的非增值環節進行自動化改造，並通過多能工的培養實現一人多工序作業，最終實現人員的減少。
精益生產方式有效運行的手段精益生產方式的有效運行必須有生產均衡化的支持，可以通過4種手段實現，這4種手段的功能是：
1.在編制生產計劃時採用多品種小批量的需求拉動方式；
2.兼顧產品頻繁轉換的經濟性；
3.最大限度地縮短轉換時間；
4.通過後工序拉動和一個流的生產，達到整個生產過程的均衡化和低庫存。
精益生產方式精髓從圖2可以直觀地看出一條主線，也就是精益生產方式的精髓：
通過優化的系統設計、卓越的人力資源管理、良好的協作環境、配套的生產技術、有效的信息溝通等手段，不斷消除生產過程中各種因素（時間、空間、人力、物力、財力等）的浪費，達到以最低的成本和優質及時的服務滿足消費者需求的目的，最終實現企業利益的最大化。
實際上，精益生產方式的核心思想仍然是消除一切浪費！
浪費是指任何只使成本增加而又不會帶來任何增值的各種因素。浪費無處不在，有形的和無形的、有意的和無意的浪費隨時都會發生，有些我們已經習以為常、見怪不怪了。
精益生產方式告訴我們怎樣定義浪費、如何識別浪費、減少浪費和如何杜絕新的浪費。在豐田汽車公司，特別明確了生產過程中的7種浪費：
1.庫存的浪費；
2.過量生產的浪費；
3.不合格品的浪費；
4.搬運的浪費；
5.作業的浪費；
6.等候的浪費；
7.動作的浪費。
其中前3種浪費是最經常發生、最嚴重的浪費。
總結
精益生產方式或準時生產方式，是起源於豐田汽車公司創建的一種以生產管理、過程控制為主要目的的生產管理方式。這種生產方式被國際學術界和企業界廣泛接受和推崇，並且確實幫助很多企業有效提高了生產效率和管理控制水平。
然而，這種生產方式應用最好的是在產品裝配製造業企業，而在其他行業，例如流程型生產企業，精益生產方式原有的管理方法並不能完全適用。而對於流程型生產企業，如
石油化工、鋼鐵、建築材料、食品加工等行業，精益生產方式的思想方法、哲理、準時生產、消除浪費、質量控制、設備管理、現場管理、可視化管理等應該成為重要的內容。
應該根據行業的特點、企業的特點和產品的特點對精益生產方式的要素進行選擇和應用。