春運在即，成都北車輛段輪軸車間忙碌而有序。1月13日，在中國鐵路成都局集團公司成都北車輛段輪軸車間檢修庫內，檢修組工長田繼烈向紅星新聞記者展示了今年春運的新「黑科技」，「這套系統實現了自動上料、自動測量、自動配型、自動綁定、自動入庫……」
去年12月，車輪生產智能化流水線在成都北車輛段輪軸車間正式建成投產，這也是全路科技含量、智能化程度最高的一條流水線。其從輪餅、車軸選配，到加工裝成一條完整的車輪，整個流程均實現了自動化，所有的生產工藝標準均由機器自動識別和卡控，可以有效防止生產過程產生人為誤差，保障列車的安全運行。
▲輪軸加工區
精度翻倍
車軸加工效率提高30%
成都北車輛段輪軸車間是成都局集團公司的客貨列車車輪供應基地，負責成都、貴陽、重慶6個客貨車車輛段的車輪供應，年產客貨車車輪達一萬餘條。
「整個車間車輪生產工藝分為車軸加工、輪餅加工和車輪組裝三個步驟，細分為10餘道工序。」田繼烈告訴記者，自動化流水線建成後，大大降低了車間工作人員的工作強度，提高了效率。
在車軸加工區，車軸加工人員牛源正守著自動化成型磨床，觀察著車軸在車床內的加工情況。
「以前都是自己手動加工，但是現在上了流水線以後，我們線上人員只需要守著設備加工就可以了。」牛源告訴記者，車軸目前已實現了全自動流水加工，上料、加工、下料一氣呵成，而車軸加工的效率和精度提升也非常明顯，「以前加工一根車軸需要20分鐘，現在15分鐘就能完成，而車軸表面粗糙度小於1.6微米，遠遠高於3.2微米的作業標準。」
▲輪軸加工區
自動化流水線的投產，對於從事了十餘年輪餅加工作業的錢坤來說，操作更簡單、標準更高、效果顯而易見。
「只要我按這個輸送鍵，傳送帶就可以將需要加工的輪餅傳送到我的崗位，非常方便省事。」輪餅加工人員錢坤一邊介紹，一邊演示著將需要加工的車輪傳送到自己所在的崗位。
「以前輪餅加工全憑師傅的手藝，現在我們更多地是靠設備來保證加工質量。」錢坤介紹，自從自動鏜床投入使用以來，精加工和粗加工能一次性完成，省去了以前來回換刀、反覆測量等工序。
據了解，該流水線建成後，車輪生產效率相較以往提高了近50%，並有效提升了加工精度，同時也為2021年春運期間的客貨列車車輪需求提供保障。
▲車輪智能倉庫
為輪餅、車軸貼上二維碼
全程監控降低質量故障
車輪組裝是車輪生產最後一個環節。記者在組裝區看到，整個組裝流程均實現了自動化，所有的生產工藝標準均由機器自動識別和卡控。
「組裝最容易出現問題的是車軸和車輪的匹配，也就是說加工人員稍不留神，在組裝時一旦選錯了車軸或輪餅，那組裝出來的車輪的質量就不可能合格。」錢坤說。
據悉，智能化流水線投用後，都會為入庫的每一根車軸、每一塊輪餅生成二維碼，而每道工序的加工人員在作業完畢以後，會掃描二維碼，並將加工信息通過電腦錄入流水線終端，車輪在組裝前由終端自動匹配車軸和車輪。如此一來，有效防控了質量風險，也提高了組裝效率。該線投入生產以來，組裝車輪由過去的每天50條提升至現在的60條。
▲每一個輪軸上都有獨一無二的二維碼
除此以外，整個輪軸生產車間還建成了一套數字可視化系統，監控人員通過系統就可以看到每一名作業人員當天的工作情況，並且該系統還具備設備報警功能，一旦設備發生故障就能通知維修人員第一時間到達作業現場。
紅星新聞記者 閆宇恆 攝影記者 呂國應
編輯 陳怡西
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