從「受制於人」到「自力更生」
——中國一重自主創新實現核電大型鍛件國產化的啟示
新華社哈爾濱６月１４日電（記者 梁冬）我國重型裝備製造業的領軍企業——中國第一重型機械集團公司（以下簡稱中國一重）緊緊依託國家重大核電項目，在實踐中堅持以我為主、自主創新，通過艱苦的技術攻關，不斷突破國外的技術封鎖，使我國大型核電鍛件的研製逐步實現國產化，扭轉了國外核電裝備業巨頭在核電鍛件領域的壟斷局面，走出了一條自立、自強的自主化發展道路。
突破技術封鎖需依靠原始創新
中國一重是我國最大的以為冶金、汽車、電力、石化等行業和領域提供重大技術成套裝備為主的裝備製造企業。近年企業開始致力於核電產品專項技術的開發與應用，創造了我國核電裝備製造史上的多項第一，不僅成功研製了我國第一臺完全自主化的商用核反應堆壓力容器和第一臺快中子實驗快堆容器，還第一個實現了核反應堆壓力容器的出口。
目前，中國一重已成為國內唯一一家能夠成套提供「二代加」、「三代」核電大型鍛件及核島成套裝備的企業，國內８０％以上的核電鍛件、７０％以上的核反應堆壓力容器均由中國一重生產製造。
中國一重集團總經理吳生富告訴記者，核電大型鍛件是世界公認的綜合性能要求最高、熱加工技術難度最大的產品之一。與普通鍛件相比，對鋼錠的純淨性、均勻性和鍛造的緻密性要求更高，同時具有大型化和形狀複雜的特點。以前中國雖從國外引進過先進的核電技術，但因為種種原因無法引進核電鍛件的製造工藝技術，甚至無法及時從國外採購到鍛件，一度導致中國核電站建設受到嚴重影響。
為改變核電大型鍛件受制於人的局面，中國一重從２００６年開始我國百萬千瓦核電機組所需鑄鍛件的研製工作。從那時起至今，中國一重的研發人員憑藉企業多年的技術積累，進行了大量的實驗研究。僅ＡＰ１０００的１：１實驗件就投制了２０多件，新增鍛造、熱處理專用設備及工輔具５０餘種，投入科研資金近１０億元。
吳生富說，企業核電自主創新能力的不斷提升也是在參與國家核電項目建設中逐步實現的。近年來，中國一重在國家相關政策的支持下，先後依託秦山二期等國家重點項目，完成了核反應堆壓力容器、蒸汽發生器、穩壓器、堆芯補水箱、堆內構件等多臺核電關鍵設備和大型鑄鍛件的研製。
協同創新實現產學研最優結合點
記者採訪了解到，中國一重通過構建新型創新體系，鼓勵產、學、研相互滲透，打破創新主體間的壁壘，同時加強企業與高校、科研機構間的深度合作，建立協同創新的戰略聯盟，有效發揮了技術資源共享作用。
吳生富說，核電重大裝備製造屬於技術密集型行業，技術難度大、質量要求高，關鍵性技術難題的突破往往需要設計、製造企業和科研院所的密切合作才能完成。近年來，中國一重與多家設計單位和科研院所聯盟，先後承擔和參與了「核電關鍵設備超大型鍛件研製」等多項國家核電重大專項課題的研究，實現了核電鍛件等多項關鍵製造技術的突破和產品批量化生產。
研製過程中，採用自由鍛工藝來整體仿形鍛造第三代核電關鍵部件ＡＰ１０００蒸發器的錐形筒體，因涉及仿形工藝和數值模擬等多方面技術，一度成為中國一重鍛造環節中的最大難點。為突破這一瓶頸，攻關人員邊實驗邊探索，設計各種專用輔具，同時與多家高校緊密合作，通過大量計算機模擬和工程實驗，最終攻克了這一難題。
如今，中國一重已確立了以為用戶提供全面系統解決方案為目標的技術驅動型創新體系，形成了「基礎科學研究、工程化研究、產業化研究、批量化研究」四位一體的技術創新體系。基礎科學研究層針對產品的基礎、共性和前瞻性技術開發；工程化研究層側重首臺首套產品的工程化設計和製造工藝研究；產業化和批量化研究層則是針對具體產品生產工藝、製造流程及工裝、輔具生產要素的開發應用。
以創新促轉型：從「製造」向「製造服務」轉變
近年受日本福島核事故影響，中國的核電行業發展放緩，中國一重與其他核電製造企業一樣，遭遇了訂單銳減、盈利能力下降的困境。面對困難，中國一重在調整產品結構的同時，以創新促轉型，企業正從低端的傳統製造脫身出來，將一些非關鍵的零部件加工委託給專業配套企業，使企業工作重心轉向高端技術研發和培養全面系統解決方案的能力。
吳生富自信地介紹，即使外部環境並不樂觀，但擁有核心技術、能為用戶創造價值的高端裝備總是不愁市場的。以往，我們最大的問題是製造和工藝嚴重脫節，一臺設備生產出來，往往功能單一，操作複雜，影響了設備的使用效率。而中國一重目前正在做的就是通過工程技術人員的系統開發，不僅向用戶提供產品，還要向用戶提供系統、全面的解決方案，讓設備到了用戶手中只需簡單操作就能完成多種功能，就像一臺傻瓜相機，使用者不需要學習怎樣調整光圈和速度，只要知道按快門就可以了。
回顧多年的創新曆程，吳生富深有感觸：「中國裝備製造業出身於計劃經濟，按原來分工，專注於製造，處於價值鏈中的最低端。要想走出困境，進而實現中國要擁有自己先進的裝備製造業，企業本身必須配置更多的創新人才，有系統的創新能力，永葆創新激情，努力實現轉型升級。」