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近日，相關報導顯示，鋁合金材料成為支持增材製造技術的下一代機遇，它正在飛速發展，追趕鎳合金，不鏽鋼和鈦合金。
根據SmarTech的數據顯示，鋁合金佔金屬3D列印中所有金屬粉末的消耗量（按體積計算）從2014年的5.1%逐漸提高到2026年的11.7%左右，鋁合金在汽車行業的10年複合增長率在51.2%。
鋁合金價格相比其他合金來說更便宜，但在3D列印加工過程中存在困難。就拿航空航天領域來說，鋁合金的應用一直存在著一些弊端。鋁合金雖然很輕，但在暴露於高於160°C的溫度的應用中往往表現不佳。它們會隨著時間的流逝而軟化和老化，因此航空航天領域會選擇相對較重的金屬，例如鋼或鈦。如何在提升鋁合金的性能，這是一個值得研究和突破的地方。
半個多世紀以來，科研人員已經完成了大量工作，以改善鋁合金的耐熱性，使鋁合金能夠承受更高的工作溫度而不會降低機械性能。今天，在世界範圍內，通過3D列印技術，新型的鋁合金材料在呈現出快速上升的開發態勢，更高的強度，替代中溫鈦合金的可能性。
在我國，已經有團隊成功開發出了牌號為Al250C的高強高韌增材製造專用鋁合金材料，該Al250C材料用於3D列印屈服強度可達580MPa，抗拉強度590MPa以上，延伸率可達11%，製備構件通過了250℃高溫下持續5000小時的穩定試驗， 相當於發動機常規服役25年的要求。
國際方面，高強度鋁合金的3D列印領域湧現出諸多的開發者，總部位於英國的鑄造專家Aeromet International其專利的用於增材製造的鋁合金粉末A20X所製造的零件已經超過500MPa的極限拉伸強度（UTS）。A20X是一種鋁 – 銅合金材料，具有精細的微觀結構，與其他合金相比，具有「更高的強度，抗疲勞和優化的熱性能。在測試中，3D列印的A20X粉末材料所製造的極限拉伸強度為511MPa
某交通行業企業嘗試通過3D列印熔模來鑄造鎂鋁合金，目的是實現飛機座椅的輕量化。這種座椅結構件適合任何標準的商用噴氣式飛機，預計可以通過減重為航空公司節約數百萬美元的成本。
美國方面，實現細晶粒微觀結構，並與鍛造材料具有相當的材料強度，HRL實驗室所開發的3D列印用高強度7A77.60L鋁粉於2019年10月正式投放市場，用戶可以直接向HRL購買這種鋁合金材料。當使用鋁合金材料Al7075和Al6061的時候，在雷射高能環境中進行金屬3D列印會導致金屬部件遭受嚴重熱裂紋，HRL的研究人員在軟體和大數據的幫助下選擇了鋯基納米顆粒成核劑，並將它們組合到了7075和6061系列鋁合金粉末中。成型後的材料無裂紋、等軸（即晶粒在長度、寬度和高度上大致相等），實現了細晶粒微觀結構，並與鍛造材料具有相當的材料強度，3D列印的鋁合金材料平均屈服強度高達580 MPa，極限強度超過600 MPa，平均伸長率超過8％。
3D列印用高強度鋁合金材料的出現徹底顛覆了傳統製作方式，它結合3D列印技術設計自由度，高強度鋁合金將在包括壓力容器、液壓歧管、託架、高強度結構件領域越走越遠。