選精益生產培訓or精益設計培訓？精益工廠布局規劃
傳統布局結構沒有考慮到生產製造過程中的工藝路線的緊密程度和生產組織過程中的流動要求，嚴重製約著企業精益物流的運行和精益製造模式的建立，對企業生產製造現場的管理帶來了很大的難度，現場混亂不堪、物流資源耗費巨大、場地擁擠無序等現象嚴重阻礙了「單件流」的實現，整個製造周期由於傳統的布局結構而無法得到有效改善。
新工廠布局規劃
企業可以用「單件流」的思想實現企業現場精益布局來克服企業製造過程中所面對的問題。
一、張馳精益智造諮詢公司淺談精益工廠布局規劃的優勢：
1、對產品品種的變換有較強的適應性；
2、由於同類設備集中在一起，便於充分利用生產設備和生產面積；
3、減少重複添置設備，設備費用和維修費用較低；
4、遇到設備故障、材料或人員不足時，生產不致於中斷；
5、便於工藝管理，有利於員工技術水平的提高；
6、可以縮短產品的加工路線，節約收發時間和人力；
7、可以減少產品的在運和停放時間，縮短生產周期，減少在制品和流動資金佔用。
二、精益生產培訓之工廠布局規劃的開展步驟
1、基本狀況把握：了解企業發展的基本狀況和行業市場預測分析。
2、解讀企業文化：解讀企業文化，調閱企業視覺形象識別文件等文件。
3、價值流分析：進行工廠價值流分析（信息流、物流、工藝流程）。
4、繪製流程資源關係矩陣：識別流程和資源匹配關鍵點，重點控制。
5、產能規劃：了解產能需求和客戶需求節拍，平衡設備和人員能力。
6、確定主體布局規劃。
7、規劃設計說明：提供和布局規劃設計總攬圖、設備統計、面積、人員配置、工裝夾具等資料，並作說明。
8、模擬和改善：採用三維軟體或者模型、沙盤進行物流、搬運測試，不斷完善布局規劃設計內容。
9、規劃執行訓練：新工廠搬遷，根據規劃實施訓練和說明，確保方案的落實和執行。
10、搬遷後跟進：新工廠投產順利後，對規划進行跟進和回訪，了解不完善點，提出改善建議。
精益設計解決產品設計領域的四大類問題，從源頭上消除製造的七大浪費。
受邀參加人員：
來自於研發設計中心、企業技術中心、創新研究中心、研究所/研究所、技術管理部等部門的工程師，負責產品設計、質量、製造、競品分析、對標、成本分析、採購、財務等的工程師。VA/VE、DFX、精益設計項目經理及項目組成員。
三、精益生產培訓如何系統布置設計程序模式
P(產品或材料或服務）
指規劃設計的對象所生產的商品、原材料、加工零件和成品或提供服務的項目。
Q（數量或產量）
指所生產、供應或使用的商品量或服務的工作量。
產品產量分析需結合公司戰略發展的長期目標，制定符合公司發展目標的產品產量的廠房面積規劃。
R（生產路線或工藝過程）
這一要素是工藝過程設計的成果，可用設備表、工藝路線卡、工藝過程圖等表示。
S（輔助服務部門）
指公用、輔助、服務部門，包括工具、維修、動力、模具、更衣室、休息室、食堂、廁所等，由有關專業人員提供。
T（時間或時間安排）
指在什麼時候，用多長時間生產出產品，包括各工序的操作時間、更換批量的次數。
文章來源於：張馳諮詢