熱處理後50HRC,熱處理後鋼件硬銑削PCBN銑刀片

熱處理後50HRC，熱處理後鋼件硬銑削PCBN銑刀片為了提高刀具和刀刃的強度，刀具應為負前角，並加負倒稜，主偏角較小，以增大散熱性，切削速度為30~45m/min，進給量為0.15~0/r，背吃刀量為0.4~1.2mm。加工淬火件較小的內孔（φ20~φ30mm）時，可用YT10和YT30硬質合金刀片製造的拉鉸刀，既能保證公差，又能保證工件的表面粗糙度。

在現場實踐中，對這些硬的工件，粗加工選用YA6和YN05硬質合金刀片，因粗加工切削量大、振動大，這些刀片有較好的前度和耐衝擊。精加工可用YT15和YT30硬質合金刀片，它硬度高、耐磨性和耐熱性好，但較脆、抗彎強度低，磨削性差，焊接性能也差，適合精加工。

加工材料：大齒（硬度60HRC)，加工工況：車外圓（加工餘量大，而且是斷續切削），切削參數：吃刀深度：ap=2.5mm，進給量：Fr=0.12mm/r，切削線速度：Vc=90m/min，切削狀態：斷續切削，乾式切削。切削效果:在CBN刀具JS020材質的切削速度是陶瓷刀片的一倍的情況下，刀具壽命是陶瓷刀片的15倍，即提高了切削效率，又節省的刀具費用，並且刀具磨損是正常磨損，而不是人們所擔心的刀片崩損。

切削加工淬火鋼的切削用量，主要根據刀具材料、工件材料的物理力學性能、工件外形、工藝系統剛性和加工餘量來選擇。在選擇切削用量三要素時，首先考慮選擇公道的切削速度，其次是切削深度，再其次是進給量。

加工初期，由於切削參數設定的不合理，曾出現過刀具顫動導致粗糙度差及刀具崩刃現象，經過多次的摸索加工試驗，終確定的精加工工藝參數如下：真空熱處理前的半精加工為硬車加工留量0.4mm；切削深度0.1mm；切削速度120m/min；進給量0/r。

淬硬鋼件多半屬於小餘量精加工，除非零部件直徑比較大，否則被加工工件的餘量都在0.5mm左右，對於大餘量切削淬硬鋼件選擇整體聚晶CBN刀具JS020材質較合適，但對於0.5mm左右小餘量小淬硬鋼件，選擇JS020材質無疑是大材小用，所以小編在此推薦大家選擇焊接式CBN刀具，不僅滿足生產效率，而且降低加工成本。

（3）對比進口刀片PCBN刀片，優勢主要在於粗加工淬火鋼，效率高；斷續加工淬火鋼，抗崩損；比進口刀片靈活且價格成本低，尤其是今年疫情影響，在進口刀片供應不足的情況下，國產PCBN刀片也正逐漸展示其高品質、高性能的技術發展。

硬質合金刀具。有很高的硬度和耐磨性，硬度一般可達74~82HRC，熱硬性可達800~1000℃，切削性能比高速鋼好，切削速度為100~300m/min，比高速鋼高4~10倍，刀具壽命是高速鋼的幾倍至數十倍，但抗衝擊韌性較差。

精加工小餘量淬硬鋼件選擇JC05，JC10，JC21材質，分別針對淬硬鋼的連續切削，中等斷續切削和強斷續切削工況，其中JC05材質在使用過程中，一點斷續都不能出現，反之則易崩刀。其具體切削參數如下表。