「那麼多年，有時候真不知道自己是怎麼過來的。」劉永剛想了想，也許，是多年在部隊的磨礪，讓他如此吃苦耐勞。
劉永剛是西南鋁業（集團）有限責任公司首席技師、高級技師。1984年從部隊轉業分配到西南鋁鍛造廠，從業36年，先後參與完成了5米級鍛環、「世界第一環」、大飛機新材料、「長徵」系列火箭、「神舟」系列飛船、「嫦娥」工程鋁合金鍛件材料的生產試製任務；還完成了大鍛環等幾百項新產品的研製開發及生產任務……
如此成就，背後是怎樣的堅守和毅力？近日，重慶市67人獲評2020年全國勞動模範和先進工作者，劉永剛便是其中一人。對此，上遊新聞記者採訪了全國勞動模範劉永剛，聽他講述了背後的故事。
腦力和體力並行
「沒被燙傷過，簡直不敢說在模鍛行業工作過。」提起自己的從業經歷，劉永剛第一時間想到的便是這句話。
早年間，車間條件較為艱苦，鍛件的生產、加工和運輸都需要人工處理。車間裡，生產模具溫度能高達400度，冬天還好，夏天裡面沒有空調，那種感覺可想而知。而劉永剛，每天在這裡工作持續時間8小時。
「剛入行時，由於我的操作經驗不足，曾被燙傷過幾次。其中有一次手腕處的燙傷較為嚴重，兩個多月都沒好。」劉永剛表示，當時，如果燙傷不嚴重，自己會隨手找點機油抹上去，然後繼續投入工作。
工作都做些什麼？剛進場時，他必須要熟悉上千個產品規格，並琢磨透操作中要注意的環節。下班前，還要提前熟悉第二天的產品參數、尺寸和厚度。
「這件事需要費腦力，但我們的工作，光有腦力可不夠。」劉永剛回憶，那時操作的機器非常麻煩，拉著手柄，四肢一起用力，才能啟動。每次工作結束，能吃8碗米飯。而經驗稍微豐富一些後，他還要負責處理一些緊急情況。
2016年，企業成功研製出用於重型運載火箭的10米級直徑整體鋁合金環件，刷新了世界整體鋁合金環件紀錄。在10米級直徑鍛環的生產過程中，因為其中一個吊鉤掉落，導致鍛環變形，如果不能在短時間內將變形的地方復原，必須花費幾個月的時間重新鍛造，造成重大的經濟損失。
對此，劉永剛憑藉多年的實踐經驗，硬是力挽狂瀾，在5個小時內，將鍛環「救」了回來。
現在的劉永剛，是行業的「元老級」人物，面對操作臺上涉及氣壓、水壓、閥門、平衡等70多個按鈕，他操作起來遊刃有餘，練就了在鍛壓直徑長達幾米的毛坯件時，能將誤差控制在2毫米內的絕技。
「當兵的經歷，使我在面對困難時，第一反應不是放棄，而是堅持。」劉永剛說。
多年堅持成就斐然
劉永剛的堅持為他帶來了諸多成就和榮譽。
在某大型模鍛件成型課題攻關中，劉永剛不斷摸索、反覆試驗，大膽創新，發明了一次成型中的「旋轉式抹油法」，極大地縮短了生產周期，提高了生產效率，降低了生產成本，課題攻關取得突破性進展。
在某特大規格反擠壓管材生產試製中，劉永剛主動請纓，在模具溫度高達400多度的環境下，親自操作，不斷嘗試，經歷10多次的工具優化和反覆試驗後，獨創了「卡環操作法」，降低了操作難度，徹底解決了產品偏心、粘上模和潤滑的難題，確保管材壁厚均勻，使產品質量大幅提升。
在「神舟」系列航天用大鍛件和大鍛環的研製開發過程中，劉永剛與專業技術人員在突破設備極限的基礎上創下了5項歷史性突破。不僅為中國航空航天事業做出了貢獻，更為我國鋁加工業打破國際技術壟斷，爭奪國際市場做出了積極貢獻。
在新一代運載火箭用5米－6米級大型鋁合金鍛環生產試製過程中，劉永剛通過工藝創新，成功生產試製出直徑達6.12米的「亞洲第一環」，使研製周期縮短18個月，節省大型設備投資費用3000萬元，確保了國家重點型號產品按期交貨。
2018年12月，劉永剛同研製團隊一道，再次將大型鋁合金鍛環的直徑擴大至10米級，刷新了鋁合金鍛環的世界紀錄。另外，他先後優化生產操作60餘項，參與工藝革新和質量攻關40餘項，打破了美國、俄羅斯等國的技術壁壘。
「國家有需求，我就有動力。」劉永剛說，接下來，他們會把重心放在培養新人上面，為企業和鍛造行業注入新的活力。
上遊新聞·重慶晨報記者 範聖卿