今天有師傅提問，陽極氧化後著色，為什麼一掛當中會有好幾個顏色，是因為什麼問題造成的? 帶著疑問，請教行業氧化群內專家和搜集資料和大家分享一下，希望對大家有幫助！
當在同一工件上出現這種現象有以下種原因：
1、前處理清洗不到位，拋光藥水比例不均勻
解決辦法：
前處理清洗到位，檢測槽液PH值，需要打氣使藥水比例以及溫度均勻，如果是三酸拋光還跟手法有關係，如果是大件，還得先預熱，否則也會影起後續的顏色不均。
2、導電不好
解決辦法：
當掛齒的掛位導電不好，生成的膜層結構就會不一樣，導電性好的地方膜層有規律，當導電不是很好的地方膜層就會出現不規則，屬於不正常生成膜所以也會引起上色不一的現象，檢查掛具的導電性能；
3、氧化後中和不到位或是中和濃度不夠、染色中的染液濃度偏高，無攪拌設備，PH偏低等等
解決辦法：
中和除灰工藝的改善，檢查一下色槽的PH值，是否在範圍內，如果不在範圍則需調整到範圍內，增加打氣設備，有條件還可以增加超聲波清洗設備；
4.工件間距
工件與工件的間距，是否太近，如果太近，會導致四周深，中間淺等染色不均勻問題；
解決辦法：
調整工件間的合適距離距離
5.開槽的時間
開槽時間過久，會引起面花等問題
解決辦法：
檢測槽液中的鋁離子含量，如果含量過高，則需要抽出一部分槽液，添加新的藥水和添加劑調整正常；
6.染色的時間過短
染色的時間過短，會導致顏色不一致。
解決辦法：
增加染色時間和工藝控制
7.金色染色孔邊及邊緣顏色深，藍色容易花
解決辦法：
金色染料裡加無水硫酸鈉1-2g/L 藍色染料裡加封孔劑大於2-5g/L 如果是上邊的情況，無水硫酸鈉，又叫元明粉，在染料工業上，可以做勻染劑用，但所有的東西都有個量，過量就會產生一定的負作用。站在經濟角度考慮，能增加重量，降低產品成本，增加利潤空間，這也是一大優點，在實際生產使用中，很多師傅都明白，為什麼有的染料上色慢，消耗大（同濃度比較），這是什麼原因，自己去想吧!( 胡華) 硫酸鈉 緩解染色速度 1-2g/l 染色時間可能要延長到5/10倍 封孔劑防積色的比較多。（楊S）
硫酸鈉（Na2SO4）是硫酸根與鈉離子化合生成的鹽，硫酸鈉溶於水且其水溶液呈弱鹼性。目的單是為調高PH，還是有其他奧妙？（儀良）
我以前在工廠的時候這個情況一般是染料濃度太高，上色太快所致！解決辦法是我抽了2/3出來，再加水就解決了.（安登化工小文）
8.封孔沒有封好
一般情況下，封閉槽的PH值偏高會有發花現象。
解決辦法：
調整封閉槽PH值，讓槽液達到正常範圍；
著色工藝參數對上色效果的影響
①上色電壓。由試驗可知，電解著色加工， 顏色不隨上色電壓升高而加深， 電壓為8 V 時顏色最深， 超過此值， 顏色不均勻， 且有黃褐色斑點產生。
②槽溫與上色時間。顏色深淺幾乎與槽溫呈線性關係， 同一溫度下， 顏色並不隨時間延長而加深， 當時間達到3 min 後顏色反而會隨其延長而變淺。
著色槽中超過掛料區的對電極，應撤除或用塑料板遮擋，以免周邊顏色加深。
料掛入著色槽時，先不通電，浸泡1~2min，有利於著色微粒進入孔底沉積，使顏色均勻不容易退色。
著香檳色等淺色系時，電壓上升速度宜快（5~10s）。由於淺色系總著色時間較短，電壓上升段的低電壓時間過長，電解著色技術，會造成型材凹槽顏色太淺。
實驗證實， 電壓在12 ～16 V 時， 著色速度較快， 因此在生產深顏色鋁材時， 要根據所採用的電解液成分， 確定著色速度較快的電壓， 儘量縮短著色時間。當電壓高於20 V 後，電解著色工藝， 著色膜容易出現剝落的現象。這是由於電壓過高， 電流密度也增高， 析氫劇烈，將阻擋層脹破而產生著色膜的剝落。
以上這些同一工件上顏色不一的現象大概解決辦法，部分內容是群裡師傅交流內容，如果您有更好的解決方法，歡迎您留言指點！